Akademia

Thithja industriale është një sistem teknik që kap pluhurin, tymin, gjethet e drurit, aerosolet ose gazrat e djegies direkt në burimin e prodhimit të tyre dhe i çon në pajisjet e filtrimit. Një sistem i saktë duhet të ketë një efekt të mjaftueshëm kapëse, shpejtësi të duhura në tubacione dhe një filtr të dizajnuar në mënyrë që të mos pengojë prodhimin. Qëllimi nuk është vetëm të plotësohet higjiena, por të ruhet një operim i pastër, të mbrohen makineritë, njerëzit dhe të ulen kostot e pastrimit dhe energjisë.

Filtrat industrial funksionon duke lejuar që ajri i ndotur të hyjë në dhomën e filtrimit, ku pluhuri kapet në sipërfaqen e mediumit filtrues dhe ajri i pastër vazhdon drejt ventilatorit ose kthehet në hapësirë. Pluhuri i kapur hiqet vazhdimisht përmes regenerimit, më shpesh me impuls ajri të presionit. Tek filtrat me tela, elementi kryesor filtrues nuk është vetëm tekstili, por edhe shtresa e qëndrueshme e pluhurit në sipërfaqen e tij.

Jemi në gjendje të përgatisim shpejt një projekt për një njësi filtruese standarde, pasi punojmë me një bazë të dhënash të vetën të modeleve 3D dhe zgjidhjeve të verifikuara të konstrukcionit. Dorëzimi i njësisë së vogla zakonisht zgjat 6-8 javë, ndërsa filtrat qendrorë të mëdhenj dhe gazrat e nxehtë të djegies 8-10 javë, në varësi të prodhimit, elementëve ATEX dhe montimit. Për sistemet e mëdha, është më e rëndësishmja të përcaktojmë saktë kërkesat, pasi ndryshimet në rrjedhën, temperaturën ose dispozicionin gjatë prodhimit kanë një ndikim të madh.

Filtrat industrial nuk është një mall konsumues për disa vite. Një njësi filtruese e dizajnuar me cilësi mund të shërbejë besueshëm për 20 deri në 30 vite ose më gjatë, me mirëmbajtje të rregullt. Gjatë kësaj periudhe, zakonisht ndryshohen disa herë mediumet filtruese dhe disa komponentë operativë. Prandaj, shumë klientë zgjedhin modernizimin e filtratit ekzistues në vend të zëvendësimit të pajisjes së tërë, pasi kjo është më e përballueshme ekonomikisht.

Kostot më të mëdha operative të njërive industriale të filtrimit nuk paraqiten nga çadrat e filtrimit, por nga konsumi i energjisë elektrike të ventilatorit. Kostot e tjera përfshijnë konsumin e ajrit të presionit për rigjenerimin e mjediseve filtruese dhe zëvendësimin e rregullt të pjesëve operative. Prandaj, në projektimin e njërive të filtrimit, ne fokusohemi kryesisht në humbjen e ulët të presionit dhe efikasitetin e lartë energjetik, të cilat kanë ndikim shumë më të madh në kostot totale gjatë 20 deri në 30 vite operimi sesa çmimi i blerjes së pajisjes.

Defektet më të shpeshta të pajisjeve filtruese nuk shkaktohen nga struktura e vetme e çelikut, por nga komponentët e funksionimit. Më shpesh hasim me tuba ose kasetat filtruese të shqyer, mbushje me pluhur në sistemin e shkarkimit, defekte në valvulat dhe membranat e regenerimit, probleme me motorin ose ventilatorin dhe mirëmbajtje të neglizhuar në afat të gjatë. Shumica e këtyre problemeve mund të zgjidhen dhe nuk kërkojnë zëvendësimin e të gjithë njësisë filtruese.

Simptomi më i zakonshëm i aspirimit të nëndimensionuar është fuqia e ulët e thithjes drejtpërdrejt tek burimi i ndotjes. Një tjetër sinjal është humbja e lartë e presionit dhe fakti se ventilatori me konvertues frekuencash funksionon pothuajse vazhdimisht në 100% të kapacitetit. Një sistem i tillë nuk ka më rezervë për bllokimet e mjediseve filtruese as për zgjerimin e mundshëm të prodhimit. Rezultati është aspirim i pamjaftueshëm, konsum më i lartë energjie dhe përkeqësim i mjedisit të punës.

Ndërrimi i mjediseve filtruese është i nevojshëm më shpesh në dy raste. Ose ndodh dëmtim i mjedisit filtrues dhe pluhuri fillon të depërtojë në anën e pastër të filtrit, ose mjediset filtruese janë aq të ndotsa sa edhe rigjenerimi nuk mund të mbajë humbjen e presionit në një nivel të pranueshëm. Pasojë është fuqia e ulët e thithjes dhe konsumi më i lartë i energjisë elektrike. Ndërrimi i kohës së mjediseve filtruese është zakonisht më ekonomik se operimi afatgjatë me humbje të rritur të presionit.

Në projektimin e sistemit të thithjes, elementi më i rëndësishëm është përcaktimi i saktë i fuqisë së thithjes së nevojshme, karakteristikave dhe sasisë së pluhurit të gjeneruar, si dhe kohës reale të funksionimit të pajisjes. Në këtë mënyrë, filtri projektohet ndryshe për thithje periodike dhe ndryshe për funksionim të vazhdueshëm në tre turne. Një rol të rëndësishëm luajnë gjithashtu temperatura, lagështia, abraziviteti, ngjitja ose shpërthimi i pluhurit. Qëllimi nuk është të projektohet filtri më i madh i mundshëm, por një pajisje me rezervë të mjaftueshme të fuqisë, me humbje të ulëta presioni dhe me kostot më të ulëta operative të mundshme.

Thithja industriale nga e vetmja nuk prodhon asgjë, prandohi kthimi i investimit nuk mund të vlerësohet në të njëjtën mënyrë si te teknologjitë e prodhimit. Vlera e saj e vërtetë qëndron në faktin se lejon një funksionim afatgjatë dhe të sigurt të prodhimit, mbron punonjësit dhe ndihmon në përmbushjen e kërkesave ligjore dhe të emetimeve. Thjesht thënë – thithja cilësore nuk fiton para, por e bën të mundur fitimin e tyre.

Njësitë industriale të filtrimit nuk përbëjnë pajisje të kërkuara për mirëmbajtje intensive. Në shumicën e rasteve, mjafton një kontroll vizual i rregullt afërsisht dy herë në vit. Rekomandohet të monitorohen veçanërisht humbja e presionit, gjendja e rigjenerimit, zbrazja e mbeturinave dhe çdo rrjedhje e mundshme. Një herë në vit është e përshtatshme të kryhet një kontroll më i thellë nga prodhuesi ose nga një partner shërimi i trajnuar, por për pajisjet e projektuara në mënyrë të saktë, kjo nuk është një kërkesë e domosdoshme.

Pajisjet industriale të filtrimit nuk janë mallra konsumuese për disa vite. Një njësi filtrimi e dizajnuar me cilësi të lartë mund të shërbejë besueshëm për 20 deri në 30 vite ose edhe më gjatë, me mirëmbajtje të rregullt. Gjatë jetëgjatësisë së saj, ndryshohen kryesisht mediumet filtruese dhe disa pjesë operative, jo e gjithë pajisja. Prandaj, në shumë raste, është e qëlluar të modernizohen filtrat ekzistues në vend të zëvendësimit të tyre të plotë.

Klientët shpesh na pyesin nëse tubat filtruese vërtet zgjasin më shumë se 20 000 orë funksionimi. Kjo është e kuptueshme, pasi shumë prej tyre kanë përvojë me filtra me elemente të zëvendësueshme, ku jetëgjatësia e elementeve filtruese është ndjeshëm më e shkurtër. Pikërisht jetëgjatësia e gjatë e tubave filtrues dhe kostot e ulëta operative janë ndër arsyet kryesore për të cilat në një sërë aplikimesh preferojmë filtrat me qese.

Kapaciteti i sistemit të thithjes nuk përcaktohet thjesht duke mbledhur të gjitha pikat e thithjes. Një rol thelbësor luan mbivendosja e tyre aktuale. Faktori i mbivendosjes i përcaktuar në mënyrë të saktë lejon projektimin e pajisjeve me madhësi optimale, investim më të ulët dhe konsum më të ulët të energjisë elektrike. Qëllimi nuk është projektimi i filtrit më të madh të mundshëm, por i një pajisjeje që do të funksionojë besueshëm gjatë gjithë jetëgjatësisë së saj.

Në rastin e më shumë makinerive, përcaktohet fillimisht se cilat makineri mund të funksionojnë njëkohësisht dhe në bazë të kësaj planifikohet rrjedha e njëkohshme. Nëse sistemi do të thithte vazhdimisht të gjitha pikat me kapacitet të plotë, do të ishte shpesh e tepërt dhe e shtrenjtë për operim. Prandaj, rekomandojmë valvo automatike, frekuentor për ventilatorin dhe kontrollin bazuar në numrin e vërtetë të pikave të thithjes të hapura.

Në projektimin e sistemeve të thithjes për më shumë makina, qëllimi nuk është të mbledhni fuqinë maksimale të të gjitha teknologjive dhe të blini filtrin më të madh të mundshëm. Në shumicën e instalimeve, të gjitha makina nuk punojnë njëkohësisht. Shpesh marrim parasysh edhe numrin e operatorëve. Nëse klienti ka, për shembull, 10 makina dhe vetëm 2 punonjës, fuqia e kërkuar reale është afër shumës së fuqisë së dy makineve më të fuqishme. Për më tepër, sistemet moderne përdorin fletë automatike dhe rregullimin e ventilatorit përmes një inverteri frekuencash, kështu që thithin vetëm aty ku është vërtet e nevojshme.

Renditja e makinave zakonisht nuk ndikon në nevojën për fuqinë e thithjes, por kryesisht në kompleksitetin e rrugëve të tubacionit dhe presionin e kërkuar të ventilatorit. Prandaj, gjatë projektimit, ne përpiqemi për rrjete tubacioni sa më të thjeshta dhe sa më të shkurtra. Një tubacion më i thjeshtë nënkupton humbje më të ulëta të presionit, konsum më të ulët energjie dhe kosto investimi më të ulëta.

Ekstraksioni i veçantë për secilin makinë është i përshtatshëm kur teknologjia përkatëse ka kërkesa të ndryshme nga pjesa tjetër e operacionit. Zakonisht bëhet fjalë për pajisje me kërkesë ATEX, teknologji lazer, burime me lloj tjetër pluhuri ose tymi, temperaturë më të lartë, kërkesë specifike për vakum ose modalitet tjetër funksionimi. Në këto raste, një filtr i veçantë mund të jetë teknikisht më i sigurt dhe ekonomikisht më i arsyeshëm sesa lidhja me një sistem qendror ekstraksioni.

Gjatësia e madhe e kanaleve nuk është problem. Sigurisht, kjo sjell humbje më të mëdha të presionit, por kjo merret parasysh gjatë projektimit dhe ventilatori ka presion të mjaftueshëm. Nëse sistemi është projektuar në mënyrë të saktë, gjatësia e kanaleve nuk ka ndikim praktik në efikasitetin e thithjes. Një filtr i nëndimensionuar ose kanale me ndarje të gabuar shkaktojnë probleme shumë më të mëdha se sa 20 metra shtesë në rrugën e kanaleve.

Metoda më e mirë për të reduktuar humbjet e presionit është mosprishja e projektimit të tubacionit. Tubacioni duhet të jetë sa më i shkurtër, me minimumin e lakove të panevojshme dhe me diametra të zgjedhur në mënyrë të saktë. Ne përpiqemi gjithashtu të mbajmë sa më të qëndrueshme shpejtësinë e rrjedhjes, pasi ndryshimet e mprehta të shpejtësisë nënkuptojnë humbje më të mëdha presioni, konsum më të madh dhe rrezik më të lartë depozitimi të pluhurit.

Nëse shpejtësia e rrjedhës është shumë e ulët, pluhuri pushon së fluturuari dhe fillon të depozitohet. Pasojat janë bllokimet e tubacionit, formimi i depozitimeve, humbjet më të mëdha të presionit dhe, në rastin e pluhureve të zjarrtë, probleme me kërkesat e ATEX. Prandaj, ne përpiqemi të mbajmë rregullin bazë që shpejtësia e rrjedhës në tubacion nuk duhet të bjerë nën 20 m/s. Qëllimi i tubacionit është të transportojë pluhurin drejt filtrit, jo ta ruajë atë brenda vetes.

Nëse hapësira brenda hallit është e shtrenjtë ose thjesht nuk është e disponueshme, vendosja e jashtme e filtrit ka shumë kuptim. Hapësira e prodhimit është më e çmuar në shumicën e rasteve se sa disa metra shtesë tubacioni. Për pluhurat shpërthyese, ne konsiderojmë vendosjen e jashtme si një zgjidhje më të mirë dhe, kur është e mundur, përpiqemi ta preferojmë atë.

Nëse një fabrikë ndërtohet në faza, sipas nesh ka më shumë kuptim që edhe sistemi i thithjes të ndërtohet në faza. Preferojmë disa sisteme qendrore të pavarura, sesa një filtrim i madh me kilometra tubacioni. Prodhimi ndryshon me kalimin e kohës dhe ajo që sot duket si një zgjidhje ideale, mund të bëhet një problem pas dhjetë vitesh. Nëse klienti ka nevojë për mbledhjen qendrore të mbetjeve, ne e zgjidhim atë me transport pneumatik të pavarur.

Më shumë se preferojmë një vizitë personale ose të paktën një video të instalimit. Kur shohim problemin me sytë tanë, propozimi bëhet shumë më i thjeshtë. Nëse kjo nuk është e mundur, na duhet të dimë kërkesat për thithjen në vendet individuale, llojin e pluhurit, ku mund të vendoset filtri dhe çfarë dëshiron të bëjë klienti me pluhurin e kapur. Nuk presim që klienti të jetë ekspert në thithjen e pluhurit. Për këtë jemi ne këtu.

E gjithë procesi është më i thjeshtë, sesa e imagjinojnë shumica e klientëve. Fillojmë me kërkesën, pasohet nga propozimi teknik dhe oferta e çmimeve. Pas porosisë, përgatisim dokumentacionin konstruktiv, prodhojmë pajisjen, sigurojmë montimin dhe pjesën elektrike dhe në fund e vendosim sistemin në funksionim dhe e rregullojmë. Nga kërkesa e parë deri në nisjen e pajisjes zakonisht kalohen rreth 9 deri në 10 javë.

Industria automobilistike vendos kërkesa jashtëzakonisht të larta mbi sistemet e thithjes dhe filtrimit. Vëmendja e madhe i kushtohet veçanërisht besueshmërisë, kostove të ulëta operative, efikasitetit energjetik, jetëgjatësisë së gjatë dhe ndalimeve minimale të prodhimit. Pajisjet filtruese duhet të jenë në gjendje të punojnë pa ndërprerje në një sistem me tre turne dhe të plotësojnë kërkesat e rrepta për sigurinë dhe cilësinë e mjedisit të punës.

Incineratorët e mbetjeve ushtrojnë kërkesa jashtëzakonisht të larta mbi sistemet e filtrimit. Pajisjet duhet të rezistojnë ndaj komponentëve kimikë agresivë të gazrave të djegies, temperaturave të larta dhe shpesh edhe praninë e shkëndijave ose të djegies jo të plotë. Prandaj, përdoren materiale rezistente ndaj korrozionit, pjesë nga çeliku inox dhe elementë specifikë filtrimi të aftë për të punuar afatgjatë në këto kushte të vështira. Është gjithashtu e rëndësishme besueshmëria e lartë, sepse ndalimi i filtrimit do të thotë ndalim i të gjithë incineratorit.

Cimentierët përbëjnë një nga aplikacionet më të kërkuara për filtrimin e gazeve të tymit. Sistemet e filtrimit këtu duhet të përballen me ngarkesa shumë të larta pluhuri, temperatura të larta operative dhe mjedise shumë abrazive. Është e rëndësishme konstruktionia e fortë, jetëgjatësia e gjatë dhe aftësia për të punuar besueshëm në operim të vazhdueshëm.

Galvanizierët kërkojnë kërkesa të jashtëzakonshme nga sistemet e thithjes, veçanërisht në lidhje me rezistencën kimike dhe mbrojtjen kundër korrozisë. Për shkak të avujve agresivë, shpesh përdoren rrjetet e tubacioneve dhe komponentët plastikë të rezistueshëm ndaj kimikateve. Vëmendje e madhe i kushtohet gjithashtu efikasitetit energjetik dhe përdorimit të rikuperimit të nxehtësisë, pasi sasia e ajrit të thithur është zakonisht e madhe.

Prodhimi dhe përpunimi i aluminit i vendosin sistemeve të thithjes kërkesa jashtëzakonisht të larta, veçanërisht nga aspekti i sigurisë. Pluhuri i hollë i aluminit është shumë i shpërthyer, prandaj është një pjesë e domosdoshme e dizajnit të zgjidhjeve ATEX. Parandalimi i formimit të depozitimeve, minimizimi i burimeve të inicionit dhe, në shumë raste, sorbencja, e cila kufizon lagështinë dhe përbërësit yndyrorë dhe kontribuon në një funksionim të sigurt, janë gjithashtu të rëndësishme.

Për çantët tona tekstile filtruese, ne llogarisim standardisht një jetëgjatësi minimale prej 20 000 orësh operative, nëse filtri është projektuar dhe operuar në mënyrë të saktë. Kjo është një ndryshim thelbësor në krahasim me filtrat me kapsula, ku në proceset më të rënda shpesh lëvizim vetëm rreth 2 000 deri në 4 000 orë. Jetëgjatësia e gjatë është rezultat i sipërfaqes së lëmuar pa plesht, shpejtësisë së duhur të filtrimit, humbjeve të ulëta të presionit, rigjenerimit të mirë dhe zgjedhjes së medias sipas pulve specifike.

Sakët filtruese është e përshtatshme t'i zëvendësoni në momentin kur humbja e presionit mbetet e lartë edhe pas rigjenerimit, emetimet pas filtrit rriten ose mediumi është dëmtuar mekanikisht. Një sinjal praktik është edhe rritja e konsumit të ventilatorit, pasi çdo 100 Pa shtesë shfaqen me një konsum më të lartë të energjisë elektrike nën rrjedhje konstante. Zëvendësimi i mediumit është një shpenzim një herë, ndërsa funksionimi i filtrit të bllokuar rrit kostot çdo ditë dhe çdo orë.

Në instalimet industriale, shpesh hasim një jetëgjatësi prej afërsisht 2 000 deri në 4 000 orësh punimi për filtrot me kasetë, ndërsa në rastin e mullirjes kjo mund të jetë më e gjatë, ndërsa për zvarosjen ose pluhurat ngjitëse nga djegia CNC, jetëgjatësia është ndjeshëm më e shkurtër. Edhe pse kasetat filtruese kanë një sipërfaqe të madhe filtruese, kjo është e ngjeshur në një strukturë të palosur në formë akordeoni me boshllëqe shumë të vogla. Pikërisht në këto boshllëqe depozitohet pluhuri, i cili nuk hiqet as nga rigjenerimi me ajër të kompresuar. Prandaj, rekomandojmë filtrot me kasetë kryesisht për aplikime më të vogla, më të pastra dhe me pak pluhur, dhe jo si një zgjidhje universale për industrinë e rëndë. Sigurisht jo për operim 24/7.

Mediumi filtrues është pjesa e vërtetë e filtrit, në sipërfaqen e të cilit kapen grimcat e pluhurit. Mund të jetë i përbërë nga një gëzhojë tekstili, një kartushë filtruese, një element me lamela ose një lloj tjetër të insertit filtrues. Mediumi filtrues në vetvete nuk funksionon si një sit, por në sipërfaqen e tij formohet një tortë pluhuri, e cila ndikon ndjeshëm në efikasitetin përfundimtar të pastrimit.

Funksioni kryesor i medias filtruese është ndarja e grimcave të pluhurit nga ajri që rrjedh. Në sipërfaqen e medias filtruese kapet pluhuri, ndërsa ajri i pastër vazhdon të kalohet drejt ventilatorit ose në mjedisin përreth. Cilësia e medias filtruese ka një ndikim thelbësor në efikasitetin e pastrimit, humbjen e presionit dhe jetëgjatësinë e pajisjes filtruese në tërësi.

Mjetet filtruese zgjidhen në varësi të temperaturës, përbërjes kimike të gazeve dhe rezistencës së kërkuar. Mjetet filtruese tekstile përdoren më shpesh, të cilat mund të jenë antistatike, oleofobike, hidrofobike ose rezistente ndaj temperaturës. Për aplikime me temperaturë të lartë janë të disponueshme elemente filtruese qeramike me temperaturë operative deri në 400 °C. Për proceset më të kërkuara përdoren mjete filtruese mikroporozë prej çeliku inox, të cilat lejojnë filtrimin e gazeve të tymit deri në temperatura rreth 500 °C.

Zgjedhja e medias filtruese ndikohet kryesisht nga temperatura operative, përbërja kimik i gazit të thithur dhe karakteri i pluhurit. Është gjithashtu e rëndësishme prania e shkëndijave, grimcave të nxehta ose produkteve të djegies jo të plotë, të cilat mund të dëmtojnë mediat tekstile standarde. Në disa aplikime, është e nevojshme të merren parasysh edhe lagështia, abraziviteti, kërkesat ATEX ose vetitë antistatike. Zgjedhja e duhur e medias filtruese është thelbësore për të arritur jetëgjatësinë dhe besueshmërinë e kërkuar të filtrit.

Gjaku filtrues është tipi më i zakonshëm i mediumit filtrues i përdorur në filtrot industriale. Është një tekstil mikroporoz i qepur në formë cilindri ose guri të sheshtë, shpesh i quajtur çantë filtruese. Pluhuri kapet në sipërfaqen e tij, ndërsa ajri i pastër kalon përmes tekstilit drejt dhomës së pastër të filtrit. Forma dhe dizajmi i gurit zgjidhen në varësi të aplikimit specifik dhe sipërfaqes filtruese të kërkuar.

Filtri i tubit punon në mënyrë që grimcat e pluhurit të kapen në sipërfaqen e tij të jashtme, ndërsa ajri i pastrour rrjedh përmes mediumit filtrues drejt dhomës së pastër të filtrit. Në mënyrë progresive, në sipërfaqe formohet një tortë pluhuri, e cila hiqet në intervale të rregullta përmes një impulsi të shkurtër të ajrit të kompresuar. Ky impuls kundër-rjedhës e shkëput tortën e pluhurit, e cila më pas bie në grumbulluesin e filtrit.

Filtraçet e tubave prodhohen nga tekstile mikroporozë, të cilat lejojnë kalimin e ajrit dhe njëkohësisht kapin me besueshmëri edhe grimcat shumë të imëta të pluhurit. Materiali i përdorur zgjidhet në varësi të temperaturës, përbërjes kimike të gazeve dhe kushteve të tjera operative. Janë të disponueshme, për shembull, media filtrauese prej poliesteri, aramidi, PPS ose xhi, të cilat mund të plotësohen me trajtim antistatik ose membranë PTFE për të arritur efikasitetin maksimal të filtrimit.

Përbërja kimike e gazeve ka një ndikim thelbësor në zgjedhjen e medias filtruese. Media duhet të jetë e rezistencës ndaj substancave që gjenden në rrjedhën e thithjes, për të shmangur shpërbërjen kimike ose humbjen e vetive mekanike. Për këtë arsye, gjatë filtrimit të gazeve agresive, është e nevojshme të zgjidhet një media filtruese që reziston afatgjatë ndaj komponentëve kimikë specifikë dhe lejon arritjen e jetëgjatësisë së kërkuar të filtrit.

Mediumi filtrues antistatik është i përshtatshëm gjithmonë në aplikimet me kërkesa ATEX. Detyra e tij është të shpërbëjë ngarkesën elektrostatike që gjenerohet gjatë rrjedhjes së pluhurit dhe të parandalojë formimin e shkëndijave në sipërfaqen e mediumit filtrues. Kështu zvogëlohet rreziku i nisjes së një atmosfere shpërthyese dhe rritet siguria e të gjithë pajisjes filtruese. Për këtë arsye, versioni antistatik është kërkesë standarde për pluhurat shpërthyese.

Për aspirimin e procesit të mullirit, përdoren më shpesh filtra me media polyesterike me porë të imët. Megjithatë, më e rëndësishme se vetë materiali është sipërfaqja e lëmuar e medias filtruese, nga e cila pluhuri hiqet lehtë gjatë rinovimit. Për këtë arsye, filtrat me kapsa me plehra të thella nuk janë idealë për mullirin, pasi pluhuri mund të grumbullohet dhe të përkeqësojë rinovimin. Gropa filtruese e lëmuar ose çanta e sheshtë zakonisht sigurojnë një funksionim më të qëndrueshëm dhe një jetëgjatësi më të gjatë.

Shkaku më i zakonshëm i dëmtimit të tubave të filtrave është konsumi i tyre natyror dhe lodhja e materialit. Me kalimin e kohës, tekstili humb vetitë e tij mekanike, vrimat rriten dhe media filtruese fillon të lërë të kalojë më shumë pluhur. Jetëgjatësia e tubave të filtrave ndikohet gjithashtu nga frekuenca e rigjenerimit, temperatura e punës, përbërja kimike e gazeve dhe ngarkesat mekanike të mundshme.

Gomat e filtrimit të dëmtuara shfaqen më shpesh me rritjen e emetimeve të pluhurit në daljen nga filtri. Një shenjë tipike është pluhuria e dukshme nga kulla e tymit, shfaqja e pluhurit në anën e pastër të filtrit ose rënia e papritur e humbjes së presionit. Në disa raste, mund të ndodhë edhe ebalancimi i papritur i ventilatorit, pasi pluhuri që del fillon të depozitohet në rrotën e paftuar. Saktësisht kombinimi i këtyre shenjave zakonisht tregon shkeljen e medias filtruese.

Çmimi i medias filtruese është vetëm një pjesë e vogël e kostove totale. Faktori vendimtar është jetëgjatësia e tij dhe humbja e presionit. Nëse media mbushet shpejt, duhet të ndryshohet shpesh dhe ventilatori konsumon më shumë energji elektrike. Një shembull tipik janë filtrat me kapsula, ku kapsulat vetë janë të shtrenjta dhe zëvendësimi i tyre është i nevojshëm 4 deri në 8 herë më shpesh sesa te filtrat me tuba. Prandaj, ka kuptim të monitorohet çmimi për vitin e funksionimit, jo çmimi i një elementi filtrues individual.

Vizita personale në instalacion nuk është gjithmonë e nevojshme, por në shumicën e rasteve rekomandohet shumë, pasi saktëson ndjeshëm projektimin e sistemit të thithjes. Në vendin e ngjarjes, në fakt, mund të verifikohen kushtet reale të funksionimit, të shihet vendosja e teknologjive, të vlerësohet rrjedha e ajrit dhe, më së rëndësishmi, të përcaktohet saktësisht ku ka kuptim thithja dhe sa sasi ajri është vërtet e nevojshme.

Në praktikë vlen se pa vizitë mund të bëhet një projektim bazë, por për instalacionet më komplekse mund të mungojë një detaj që ndikon thelbësisht në performancën, humbjen e presionit dhe funksionimin e përgjithshëm të sistemit. Prandaj, inspektimi personal shpesh është vendimtar për dimensionimin e saktë dhe ekonomisin e gjithë zgjidhjes.

Konsultimi teknik zakonisht zhvillohet në formën e një bisede telefonike ose një takimi online, ku klienti përshkruan operacionin e tij, problemin ose qëllimin, dhe furnizuesi e udhëheq më pas me pyetje të drejtuara për të specifikuar të gjitha parametrat e rëndësishëm. Kështu, informacionet plotësohen gradualisht në lidhje me teknologjinë, llojin dhe sasinë e medias së thithur, kushtet e operimit, zgjidhjen dispozitive, si dhe kërkesat për performancën, rregullimin ose legjislacionin. Qëllimi i konsultimit është të kuptohet shpejt situata dhe të propozohet një zgjidhje teknike e saktë ose hapi tjetër, për shembull, një vizitë personale, matje ose përgatitja e një oferte.

Analiza në vend kryhet në mënyrë që tekniku të arrijë drejtpërdrejt në objekt dhe të kryejë një inspektim të detajuar të të gjitha pjesëve relevante të teknologjisë. Ai mat burimet e pluhurit ose të emetimeve, distancat midis makinave të ndryshme, diametrat dhe rrugëtimet e mundshme të tubacionit, dhe njëkohësisht vlerëson mundësitë hapësinore për vendosjen e njësisë së filtrimit, ventilatorit dhe komponentëve të tjerë. Pjesë e kësaj procesi është gjithashtu vlerësimi i rrugës më të përshtatshme për shpërndarjen e tubacionit, duke marrë parasysh humbjet minimale të presionit, mirëmbajtjen dhe sigurinë e operacionit. Bazuar në këto të dhëna, projektimi i sistemit saktësohet dhe përgatitet një ofertë teknike dhe çmimi e saktë.

Përpunimi i projektimit zakonisht pason matjen në terren dhe shpesh kryhet nga i njëjti teknik ose inxhinier projektues që ka qenë në vend, pasi ka njohjen më të mirë të kushteve reale. Në këtë fazë, të dhënat shndërrohen në një projekt teknik, më shpesh në një model 3D, ku përcaktohen me saktësi rrugët e tubacionit, vendndodhja e njësisë së filtrimit, ventilatorit dhe të gjitha komponentëve të tjerë. Si pjesë e rezultateve përfshihen vizatimet, përshkrimi teknik, llogaritjet (p.sh., rrjedhat dhe humbjet e presionit) dhe shpesh edhe specifikimet e materialeve dhe komponentëve. Rezultati është dokumentacioni i plotë i projektimit.

Propozimi i një sistemi filtrimi zakonisht zgjat disa ditë, nëse janë të disponueshme të gjitha dokumentet e nevojshme dhe nuk bëhet fjalë për një projekt të ndërlikuar ose atipik. Për aplikimet standarde, propozimi bazë dhe dimensionimi mund të përpunohen shpejt, pasi bazohen në parime të verifikuara dhe zgjidhje tipike. Megjithatë, nëse është e nevojshme të plotësohet matja, konsultimi në vend ose llogaritjet e detajuara (p.sh., ATEX, rikuperimi i nxehtësisë, rrugët e ndërlikuara të tubacionit), propozimi mund të zgjatet për një kohë më të gjatë. Në praktikë, vlen se shpejtësia e propozimit varet drejtpërdrejt nga cilësia e informacioneve hyrëse dhe kompleksiteti i operacionit.

Produktimi i njërive më të vogla dhe të mesme të filtrimit deri në rreth 30 000 m³/h zakonisht zgjat afërsisht 8–10 javë nga miratimi i projektimit dhe porosia e prodhimit. Ky periudhë përfshin prodhimin e strukturës së çelikut, trajtimin e sipërfaqes, montimin e elementeve të filtrit, ventilatorit dhe përgatitjen për dërgesën. Në rastin e zgjidhjeve më komplekse ose atipike, koha e prodhimit mund të zgjatet, veçanërisht kur përdoren materiale speciale, konfigurime ATEX ose komponentë jo standarde.

Dorëzimi i njësisë filtruese pas përfundimit të prodhimit varet kryesisht nga logjistika dhe distanca e vendit të instalimit, pasi transporti vetë është hapi i fundit para montimit. Për porosinë e zakonshme brenda Republikës Çeke dhe shteteve fqinje, dorëzimi zakonisht lëviz në shkallë ditësh, ndërsa për vendndodhje më të largëta ose dërgesa jashtë dimensioneve standarde, kjo mund të zgjasë më gjatë për shkak të planifikimit të transportit, lejeve dhe manipulimit. Koha totale, prandaj, nuk është e fiksuar, por përcaktohet kryesisht nga disponueshmëria e transportit, lloji i pajisjes dhe distanca nga fabrika e prodhimit deri te vendi i instalimit.

Vendosja e pajisjes në funksionim bëhet pas përfundimit të montimit dhe përfshin ringjalljen graduale të të gjitha pjesëve të sistemit. Fillimisht kontrollohet lidhja e instalimeve elektrike, elementët e sigurisë dhe funksionet bazë të pajisjes. Më pas, sistemi niset në modalitet testimi dhe verifikohet funksionimi i saktë i komponentëve individualë, si ventilatori, rigjenerimi dhe kontrolli. Pas kësaj, vendosen parametrat e funksionimit, për shembull rrjedha e ajrit, humbja e presionit, frekuenca e rigjenerimit dhe shpejtësia e rrotullimit të ventilatorit. I gjithë sistemi rregullohet në mënyrë që të përputhet me vlerat e projektuar dhe të funksionojë stabil edhe nën ngarkesa të ndryshme. Në fund, kryhen provat funksionale, kontrolli i elementëve të sigurisë dhe trajnimi i operatorëve para dorëzimit të pajisjes për funksionim të qëndrueshëm.

Në përfundim të projektit, dorëzohet një dosje e plotë dokumentacioni, e cila konfirmon zbatimin e saktë, funksionimin dhe sigurinë e të gjithë sistemit të filtrimit. Baza e këtij dokumentacioni përbëhet nga dokumentacioni teknik i pajisjeve, duke përfshirë projektet dhe specifikimet e komponentëve individualë. Gjithashtu dorëzohet deklaratën e konformitetit me shënimin CE dhe udhëzimet për përdorimin dhe mirëmbajtjen. Pjesë e kësaj dosjeje janë gjithashtu raportet e kontrollit, veçanërisht kontrolli elektrik, si dhe ato të tjera në varësi të gamës së furnizimit, dhe protokoli i rregullimit, i cili konfirmon arritjen e parametrave të projektuar. Nuk mungojnë as protokoli i hyrjes në funksionim dhe shënimi i trajnimit të operatorëve, si dhe protokole të tjera testimi dhe matjeje, nëse ishin pjesë e projektit.

Marrja në dorëzim e pajisjes realizohet pas përfundimit të montimit, aktivizimit, dorëzimit të dokumentacionit dhe trajnimit të operatorëve. Në këtë fazë, së bashku me investitorin ose operatorin, kontrollohet nëse pajisja përputhet me dokumentacionin e projektimit dhe nëse plotëson parametrat teknikë të marrëveshjes. Pjesë e kësaj procesi është gjithashtu verifikimi i funksionimit në operim real, kontrolli i elementëve të sigurisë dhe vlerave bazë operative, siç janë fuqia e thithjes dhe humbja e presionit. Nëse gjithçka është në rregull, pajisja dorëzohet zyrtarisht me nënshkrimin e protokollit të dorëzimit, duke kaluar në modalitetin e operimit normal dhe përgjegjësia për operimin dhe mirëmbajtjen e saj kalon te operatori.

Testi i garancisë zhvillohet pas vendosjes së pajisjes në funksionim dhe qëllimi i tij është të verifikojë nëse sistemi i filtrimit arrin parametrat e garantuar në kontratë. Zakonisht maten vlerat kyçe, siç janë fuqia e thithjes, humbja e presionit, konsumi i energjisë, efikasiteti i filtrimit ose niveli i zhurmës, dhe këto vlera krahasohen me dokumentacionin e projektimit dhe të dhënat teknike të garantuara nga furnizuesi.

Matjet kryhen në kushte operative të përcaktuara, që rezultatet të jenë të krahasueshme dhe të ripërsëritshme. Nëse pajisja plotëson të gjitha parametrat e caktuar, testi i garancisë mbyllet si i suksesshëm dhe kjo konfirmon funksionimin e saktë të sistemit. Në rast devijimesh, kryhen rregullime ose përshtatje të pajisjes dhe testi përsëritet.

Ndryshimet më të zakonshme ndërtimore gjatë instalimit të pajisjeve filtruese janë kryesisht sipërfaqja betoni ose baza për filtrin dhe ventilatorin, të cilët duhet të mbajnë peshën dhe vibracionet operative të pajisjes. Për më tepër, zakonisht kryhen harkime ndërtore nëpër mure ose çati për rrjetet e tubacioneve, përkatësisht për rrugët e kabllorëve dhe për nxjerrjen e ajrit të pastër ose të mbetur. Në disa raste, është e nevojshme gjithashtu përshtatja e dispozicionit të brendshëm të hallit, për shembull, sigurimi i hapësirës së mjaftueshme për montimin, aksesin e shërbimit ose vendosjen e rrugëve të teknologjisë së ajrit.

Zëvendësimi i pajisjes së vjetër filtruese me një të re zhvillohet më shpesh përmes heqjes së njësisë origjinale dhe instalimit të sistemit të ri në të njëjtën vend ose në një vend të përshtatur. Në shumë raste, mund të përdoren rrjetet ekzistuese të tubacioneve, nëse gjendja, dimensionet dhe humbjet e presionit të tyre përputhen me zgjidhjen e re, gjë që redukton ndjeshëm kohën e montazhit dhe kostot totale. Pjesë e procesit është gjithashtu ribashkimi i instalimeve elektrike, vënia në punë e filtrit të ri dhe rregullimi i tij, në mënyrë që të përputhet me performancat e kërkuara dhe kushtet e operimit.

Transferimi i njësisë filtruese bëhet në varësi të madhësisë, peshës dhe aksesueshmërisë në vendin e instalimit. Njësitë më të vogla zakonisht lëvizën të tëra me një ngarkues me rrota lart-poshtë (forklift) ose me një krah, nëse kushtet hapësinore e lejojnë. Për filtrat më të mëdhenj, shpesh kryhet një demontim i pjesshëm në komponentë më të vegjël, për të mundësuar zbërthimin e sigurt, transferimin dhe montimin e mëpasshëm në vendin e ri. Është gjithmonë e nevojshme të merren parasysh kapaciteti mbajtës i dyshemesë, rrugët e hyrjes dhe siguria e manipulimit, për të shmangur dëmtimin e pajisjes ose të strukturës së ndërtesës.

Problemet më të shpeshta gjatë realizimit të projekteve lindin nga ndryshimet në specifikimet fillestare gjatë ndërtimit, ku për shembull klienti kërkon shtesë numrin e pikave të thithjes, ndryshimin e dispozicionit ose rritjen e fuqisë së sistemit. Këto ndryshime shpesh ndikojnë në dimensionimin e ventilatorit, sipërfaqen e filtrimit, humbjet e presionit dhe rrjetet e tubacionit, duke mundësuar nevojën për rishikimin e pjesës së projektit ose plotësimin e teknologjisë. Komplicimet e tjera të shpeshta janë konstruksioni i papërgatitur mjaftueshëm, konfliktet me profesionet e tjera, mungesa e kalimeve ose ndryshimet në afatet e montimit, të cilat më pas zgjasin realizimin. Çelësi për minimizimin e problemeve është një specifikim sa më i saktë në fillim të projektit dhe menaxhimi i kontrolluar i ndryshimeve gjatë realizimit.

Garancia standarde për pajisjet filtruese është zakonisht 24 muaj nga data e vendosjes në funksionim, nëse kontrata nuk parashikon ndryshe. Në disa raste, kjo mund të ndryshojë në varësi të llojit të projektit, shkallës së furnizimit ose kushteve individuale të kontratës, por garancia dyvjeçare është më e zakonshme në praktikën industriale. Gjatë kësaj periudhe, furnizuesi përgjigjet për heqjen e defekteve që lindin si pasojë e dizajnit, prodhimit ose montimit të pajisjes.

Përdoruesi më i madh i energjisë në sistemet e thithjes është filtri. Kjo ndodh kryesisht për shkak të humbjes së presionit të medias filtruese dhe tortës së pluhurit që formohet mbi të. Humbje të tjera shkaktohen në rrjetet e tubacioneve, valvulat dhe kalimet e projektuara në mënyrë jo të përshtatshme. Prandaj, ka kuptim t'i kushtohet vëmendje e madhe humbjes së ulët të presionit që në fazën e projektimit të pajisjes. Për shembull, filtrat me lamela kanë zakonisht një humbje presioni deri në 1000 Pa më të lartë krahasuar me filtrat e tipit të veshkave ose të patronit, gjë që ndikon ndjeshëm në konsumin e energjisë elektrike dhe, afatgjatë, i bën ato një zgjidhje jo ekonomike.

Rënia e presionit ka një ndikim thelbësor dhe të drejtpërdrejtë në konsumin e energjisë elektrike të sistemit të thithjes, pasi ventilatori duhet ta kapërcejë atë vazhdimisht, kështu që sa më e lartë të jetë rënia e presionit, aq më i lartë është fuqia e thithur dhe kostot e operimit; për filtrat me xhama (të tipit tubor), për shkak të sipërfaqes së madhe të filtrimit, rrjedhjes së uniformë dhe tortës së pluhurit të qëndrueshme, rënia e presionit është më e ulët dhe afatgjatë më e qëndrueshme, gjë që do të thotë operim më efikas nga energjetike, ndërsa filtrat me lamela të sinteruara, për shkak të konstrukcionit të tyre, kanë një rezistencë më të lartë rrjedhjeje edhe në mediat e pastra, çka çon tipikisht në një rënie më të lartë të presionit (shpesh me rreth 1000 Pa më e lartë) dhe rrjedhimisht në një konsum më të lartë të energjisë së ventilatorit gjatë gjithë jetëgjatësisë së pajisjes.

Optimizimi i funksionimit të sistemit të thithjes në praktikë bëhet më shpesh përmes investimit në një rregullim inteligjent të fuqisë, pasi kjo lejon që sistemi të mos punojë vazhdimisht në 100%, por të reagojë ndaj operimit real (degët e hapura, makineritë në funksion, presioni në tubacion ose ngarkesa e filtrit), gjë që ul menjëherë konsumin e energjisë elektrike, stabilizon raportet e presionit dhe njëkohësisht zvogëlon konsumin e pajisjes së plotë; në aplikacionet e dizajnuara mirë, ky investim kthehet shumë shpejt, shpesh brenda një viti, pasi kursimet në energji dhe mirëmbajtje janë të ndjeshme që nga dita e parë e funksionimit.

Cilësia e rinovimit ka ndikim të drejtpërdrejtë mbi konsumin e energjisë, pasi përcakton sa mirë mbahet humbja e ulët e presionit të filtrit. Nëse rinovimi është efikas, media filtruese mbetet më e pastër, torta e pluhurit hiqet rregullisht dhe në mënyrë të saktë, dhe humbja e presionit mbetet në nivele të ulëta, gjë që do të thotë rezistencë më të ulët për ventilatorin dhe rrjedhimisht konsum më të ulët të energjisë elektrike. Përkundrazi, rinovimi i dobët ose i pamjaftueshëm çon në bllokim të gradual të filtrit, rritje të humbjes së presionit dhe rritje të konsiderueshme të kostove operative, pasi ventilatori duhet të punojë afatgjatë kundër një rezistence më të lartë. Prandaj, qëllimi i rinovimit cilësor është të stabilizojë filtrin në gjendje optimale dhe të minimizojë humbjet e presionit në kohë.

Defektet në rrjetet e tubacioneve kanë një ndikim negativ të dukshëm mbi kostot operative, pasi shkaktojnë hyrje të parregullt të ajrit të jashtëm në sistem, e cila rrit rrjedhën totale të ajrit të lëvizur nga ventilatori, përkeqëson raportet e presionit dhe çon në një konsum më të lartë të energjisë elektrike. Ventilatori kështu duhet të transportojë një vëllim më të madh ajri, sesa është nevojshëm në fakt për thithjen, gjë që rrit humbjet e presionit në sistem, zhvendos pikën e punës së ventilatorit jashtë zonës optimale dhe afatgjatë rrit si kërkesën energjetike, ashtu edhe konsumin e të gjithë teknologjisë, përfshirë filtrin dhe ventilatorin.

Humjet e presionit në sistemin e thithjes mund të reduktohen kryesisht përmes projektimit të duhur të të gjithë teknologjisë dhe optimizimit të operacionit. Baza e kësaj është rregullimi i saktë i fuqisë, i cili siguron që sistemi të mos punojë vazhdimisht në presion të tepërt ose me rrjedhje të tepërt ajri, por vetëm sipas nevojës aktuale. Gjithashtu, është e rëndësishme të zgjidhet teknologjia e filtrimit me humbje të ulëta presioni – në praktikë, p.sh. filtrat me lamela nuk rekomandohen, pasi kanë rezistencë më të lartë ndaj rrjedhjes dhe kështu rrisin kostot operative afatgjata. Një rol të rëndësishëm luan gjithashtu dimensionimi i duhur i sipërfaqes filtruese dhe i tubacionit, minimizimi i valvulave dhe lakove të panevojshme, si dhe optimizimi i përgjithshëm i fuqisë së ventilatorit, në mënyrë që të punojë në pikën më efikase operative me humbje minimale.

Humbjet e nxehtësisë gjatë thithjes së ajrit mund të reduktohen kryesisht duke kufizuar sasinën e ajrit të ngrohur që shkëputet nga halla drejt jashtë. Kursimi më i madh arrihet përmes riciklimit të ajrit të pastër prapa në hapësirë. Në rastet e tjera, kthimi i pjesshëm përmes rikuperimit të nxehtësisë. Kjo redukton ndjeshëm nevojën për ngrohjen e ajrit të ri të jashtëm.

Është gjithashtu e rëndësishme zgjidhja e duhur teknike e sistemit. Pra, minimizimi i rrjedhjeve dhe zonavizimi i duhur i thithjes. Sistemi nuk duhet të thithë më shumë ajër se sa është vërtet e nevojshme.

Edhe nëse njësitë filtruese vendosen brenda hallës së ngrohur, humbjet e nxehtësisë nuk gjenerohen drejtpërdrejt te to. Ato gjenerohen në mënyrë të tërthortë, pasi ajri i ngrohur shkëputet nga halla drejt jashtë. Prandaj, vendndodhja e filtrit nuk është vendimtare, por bilanci total i ajrit të shkëputur dhe atij të kthyer.

Ndër gabimet më të shpeshta që çojnë në konsum të lartë energjie në sistemet e thithjes dhe filtrimit përfshihen veçanërisht projektimi i keq me humbje të larta presioni të shkaktuara nga filtri i nëndimensionuar, media filtruese e papërshtatshme ose tubacioni i projektuar gabim me shpejtësi të larta rrjedhe, mungesa e rregullimit të fuqisë, ku sistemi funksionon vazhdimisht me fuqi të plotë pa marrë parasysh nevojën aktuale, si dhe mungesa e menaxhimit zonor dhe fletave që do të lejonin kufizimin e thithjes vetëm në vendet e punës aktive; kësaj i shtohet shpesh mirëmbajtja e neglizhuar, filtrat e bllokuar dhe rrjedhjet e tubacionit, të cilat rrisin më tej humbjet e presionit dhe rrjedhjen totale të ajrit, ndërsa në praktikë vlen se humbjet më të mëdha energjetike nuk gjenerohen nga teknologjia vetë, por nga projektimi i saj i keq dhe funksionimi i padisponueshëm.

Thithja e pluhrit është obligative kudo aty ku përqendrimi i pluhurit mund të rrezikojë shëndetin e punonjësve, sigurinë e operacionit ose të kalojë limitet e lejuara të emetimeve. Punëdhënësi është i detyruar të sigurojë që mjedisi i punës të plotësojë kërkesat për mbrojtjen e shëndetit gjatë punës dhe që substancat e dëmshme të hiqen në mënyrë prioritare drejtpërdrejt në burimin e krijimit të tyre.

Kërkesat për cilësinë e ajrit në vendin e punës rrjedhin kryesisht nga mbrojtja e shëndetit të punonjësve. Përqendrimi i pluhurit, tymit, aerosoleve ose gazeve nuk duhet të kalojë kufijtë higjienikë të përcaktuar nga legjislacioni. Parimi themelor është heqja e substancave të dëmshme drejtpërdrejt te burimi i prodhimit të tyre dhe sigrimi i një shkëmbimi të mjaftueshëm të ajrit në hapësirën e punës.

Kufijtë e ekspozimit ndaj pluhurit në vendin e punës përcaktohen nga rregulloret higjenike dhe varen nga lloji i pluhurit dhe rreziku i tij për shëndetin. Ekzistojnë kufij të ndryshëm për fraksionin total dhe respirator të pluhurit, ndërsa për disa substanca janë përcaktuar vlera specifike. Qëllimi është të sigurohet se ekspozimi afatgjatë nuk e rrezikon shëndetin e punonjësve.

Kërkesat për sistemet e thithjes së tymit në qendrat e lidhjes me zjarr rrjedhin kryesisht nga mbrojtja e shëndetit të punonjësve dhe sigurimi i funksionimit të besueshëm. Sistemi duhet të kapë me efikasitet tymet e lidhjes me zjarr drejtpërdrejt në burim, të sigurojë respektimin e kufijve higjienikë dhe, njëkohësisht, të ketë kosto të ulëta operative dhe besueshmëri të lartë. Në qendrat moderne të lidhjes me zjarr, vihet theks i madh gjithashtu në efikasitetin energjetik dhe jetëgjatësinë e pajisjeve filtruese.

Thithja e pluhurit të drurit duhet të sigurojë një transport të sigurt dhe të besueshëm të sharrimit dhe pluhurit, të parandalojë depozitimin e tyre dhe, njëkohësisht, të plotësojë kërkesat për mbrojtjen zjarrfikëse dhe kundër shpërthimeve. Pluhuri i drurit bëhet pjesë e pluhurëve të shpërthyer, dhe për këtë arsye në shumë aplikime është e nevojshme të zgjidhet çështja e ATEX. E rëndësishme është gjithashtu shpejtësia e duhur e rrjedhjes në tubacione dhe konstruktimi i filtrit që lejon zbrazjen e besueshme të materialit të kapur.

Emetimet nga pajisjet filtruese maten në dalje nga filtri, në vendin e caktuar për marrjen e mostrave. Kanalizimi pajiset me një flangë matëse, e cila lejon kryerjen e matjeve të autorizuara të emetimeve. Këto matje i kryejnë shoqëri të specializuara dhe të akredituara, në përputhje me legjislacionin në fuqi dhe normat përkatëse.

Gjatë vendosjes në punë të pajisjes filtruese, është e nevojshme t’i dorëzohet operatorit dokumentacioni teknik, i cili mundëson një funksionim të sigurt, mirëmbajtjen dhe revizionet e mundshme të pajisjes. Përmbajtja e dokumentacionit ndryshon në varësi të aplikacionit specifik, por zakonisht përfshin manualin e përdorimit, deklaratën e konformitetit, dokumentacionin elektrik dhe dokumente të tjera të lidhura me sigurinë dhe kërkesat legjislative.

Dokumentet që zakonisht furnizohen:

Udhëzuesi i përdorimit dhe mirëmbajtjes.

Deklarata e përputhshmërisë së BE-së.

Dokumentacioni elektrik.

Skemat pneumatike.

Dokumentacioni vizual i pajisjes.

Lista e pjesëve të këmbimit.

Dokumentacioni teknik i komponentëve të furnizuar.

Certifikatat dhe dokumentacioni ATEX (nëse janë pjesë e furnizimit).

Raportet e inspektimit dhe protokollet e testimit (nëse janë pjesë e gamës së furnizimit).

Protokolli i vendosjes në funksion.

CE nuk është një markë cilësie as një çmim. Është një deklaratë e prodhuesit se pajisja plotëson të gjitha kërkesat relevante të legjislacionit evropian. Me këtë, prodhuesi merr përgjegjësinë që pajisja të jetë projektuar dhe prodhuar në përputhje me direktivat përkatëse dhe mund të përdoret në mënyrë të sigurt.

Prodhuesi i pajisjes filtruese përgjegjet për faktin se pajisja e furnizuar është projektuar dhe prodhuar në mënyrë të saktë, dhe plotëson kërkesat e legjislacionit përkatës. Ai është i detyruar të furnizojë një produkt të sigurt, ta pajisë me shënimin CE, të lëshoj deklaratën e konformitetit dhe të dorëzojë dokumentacionin teknik të nevojshëm.

Për sigurinë e sistemit të filtrimit përgjegjësi janë prodhuesi dhe operatori, secili në një shkallë të ndryshme. Prodhucesi përgjegjësi për sigurinë e pajisjes brenda kufijve të furnizimit të tij dhe për kushtet për të cilat është projektuar pajisja. Operatori përgjegjësi për përdorimin e saktë, mirëmbajtjen dhe funksionimin e sigurt të pajisjes pas vendosjes së saj në funksion.

Pajisjet elektrike që përdoren në filtrat industrialë duhet të plotësojnë kërkesat e legjislacionit përkatës dhe të jenë të dizajnuara për kushtet specifike të operimit. Besueshmëria dhe siguria janë të rëndësishme, ndërsa në rastet e mjediseve me rrezik shpërthimi, është e nevojshme gjithashtu ekzekutimi i përshtatshëm ATEX. Dokumentacioni elektrik është pjesë e furnizimit dhe pajisjet duhet të jenë të shënuara me CE.

Përmbajtja e inspektimit të pajisjeve filtruese varet nga aplikimi specifik dhe gamën e furnizimit. Zakonisht bëhet fjalë për inspektimin e pajisjeve elektrike, sistemeve me presion, elementëve të sigurisë kundër zjarrit ose pajisjeve ATEX. Operatori i pajisjes është përgjegjës për sigurimin e inspektimit të kërkuar.

ATEX

Mbrojtja nga shpërthimet rregullohet nga një grup direktivash evropiane dhe normash teknike. Kërkesat specifike varen nga karakteri i operimit, lloji i atmosferës së shpërthyeshme dhe teknologjia e përdorur. Qëllimi është parandalimi i shpërthimit ose, në rast se ndodh, kufizimi i pasojave të tij në një nivel të pranueshëm.

ATEX 2014/34/UE – kërkesat për pajisjet dhe sistemet mbrojtëse për mjedise me rrezik shpërthimi.

ATEX 1999/92/CE (ATEX 137) – kërkesat për sigurinë e operacioneve dhe klasifikimin e zonave.

ČSN EN ISO 80079-36 dhe 80079-37 – pajisjet jo-elektrike për mjedise me rrezik shpërthimi.

ČSN EN 60079 – pajisjet elektrike në mjedise me rrezik shpërthimi.

ČSN EN 14491 – lehtësimi i shpërthimit te pajisjet me eksplozion pluhuri.

ČSN EN 14373 – shtypja e shpërthimit (sistemet HRD).

ČSN EN 15089 – ndarja (izolimi) i shpërthimit në sistemet e tubacioneve.

ČSN EN 14986 – kërkesat për ventilatorët për mjedise me rrezik shpërthimi.

ČSN EN 1127-1 – parandalimi dhe mbrojtja kundër shpërthimeve, parimet bazë.

ČSN EN 12779 – pajisjet thithëse për industrinë e përpunimit të drurit.

Siguria e pajisjeve makinerish përcaktohet nga legjislacioni evropian dhe një grup normash teknike. Qëllimi është të sigurohet që pajisja të jetë e sigurt gjatë gjithë ciklit të saj të jetës – nga instalimi dhe vendosja në funksionim, deri te mirëmbajtja dhe eliminimi. Prodhuuesi duhet të kryejë vlerësimin e rrezikut dhe të projektonte pajisjen në mënyrë që rrezikët të eliminohen ose të reduktohen në një nivel të pranueshëm.

Rregullimi i BE-së për pajisjet makinerike 2023/1230 (më parë Direktiva 2006/42/CE).

ČSN EN ISO 12100 – Siguria e pajisjeve makinerike – Vlerësimi i rrezikut.

ČSN EN 60204-1 – Pajisjet elektrike të makinerive.

ČSN EN ISO 13849-1 – Pjesët e sigurta të sistemeve të kontrollit.

ČSN EN ISO 14120 – Mbrojtëset dhe pajisjet mbrojtëse.

ČSN EN ISO 13850 – Ndalesa e emergjencës.

Ventilatorët industrialë rregullohen nga një sërë standardesh dhe rregullore që lidhen me sigurinë, konstruktimin, efikasitetin energjetik dhe, nëse është e nevojshme, mbrojtjen nga shpërthimet. Kërkesat specifike varen nga lloji i ventilatorit dhe përdorimi i tij.

ČSN EN ISO 5801 – përcaktimi i karakteristikave të performancës së ventilatorëve.

ČSN EN ISO 13349 – fjalor dhe përkufizime të përdorura për ventilatorët.

ČSN EN 14986 – kërkesat e konstruktim për ventilatorët për mjedise me rrezik shpërthimi.

ČSN EN ISO 80079-36 dhe 80079-37 – pajisje jo-elektrike për mjedise me rrezik shpërthimi.

ČSN EN 60204-1 – pajisje elektrike të makinave.

ČSN EN ISO 12100 – vlerësimi i rreziqeve të pajisjeve makinerike.

Rregullimi i BE-së për pajisjet makinerike 2023/1230.

Drejtorivat EMC dhe LVD për pajisjet elektrike.

ATEX 2014/34/UE, nëse ventilatori është i destinuar për mjedise me rrezik shpërthimi.

Rrjetet e tubacioneve të thithjes rregullohen nga një sërë standardesh dhe rregullave teknike. Kërkesat specifike varen nga karakteri i medias së thithur, kushtet e funksionimit dhe rreziku i mundshëm i zjarrit ose shpërthimit. Rëndësia nuk qëndron vetëm në rezistencën e tubacionit, por edhe në mbylljen e tij, tokëzimin dhe dimensionimin e duhur.

ČSN EN 12779 – pajisje thithjeje për industrinë e përpunimit të drurit.

ČSN EN 1127-1 – parandalimi dhe mbrojtja kundër shpërthimeve.

ČSN EN 14491 – lehtësimi i shpërthimeve.

ČSN EN 15089 – ndarja (izolimi) e shpërthimeve në sistemet e tubacioneve.

ATEX 2014/34/UE dhe 1999/92/CE – pajisjet dhe instalimet me rrezik shpërthimi.

ČSN EN ISO 80079-36 dhe 80079-37 – pajisjet jo-elektrike në mjedise me rrezik shpërthimi.

ČSN EN ISO 12100 – vlerësimi i rreziqeve të pajisjeve mekanike.

Rregulloret zjarrfikëse dhe kërkesat e legjislacionit lokal.

Shkaku më i shpeshtë i shpërthimit të pluhurit është krijimi i një burimi zjarri në një mjedis me atmosferë të shpërthyeshme. Kjo mund të jetë një shkëndijë elektrike, shkarkim elektrostatik, grimcë e nxehtë, rrotullim i mbingarkuar ose, për shembull, mbetje djegieje nga procesi teknologjik. Në praktikë, fatkeqësisht, hasim edhe në gabime njerëzore, siç është hedhja e një përcalli cigareje në sistemin e thithjes. Saktësisht kombinimi i pluhurit të djegshëm, oksigjenit dhe burimit të zjarrit mund të çojë në shpërthim.

Atmosfera e shpërthyeshme është një përzierje e pluhurit ose gazit të djegshëm me ajrin në një përqendrim të tillë që pas ndezjes, flakë shpërndahet shpejt në të gjithë vëllimin e përzierjes. Në sistemet industriale të thithjes së ajrit, më shpesh hasim në atmosfera të shpërthyeshme të formuara nga pluhur i hollë i shpërndarë në ajër. Nëse njëkohësisht shfaqet një burim zjarri, si p.sh. një shkëndijë ose grimcë e nxehtë, mund të ndodhë një shpërthim.

Koncentracioni minimal i shpërthimit (MEC) është përqendrimi më i ulët i pluhurit të zjarrtë të shpërndarë në ajër, në të cilin mund të ndodhë një shpërthim pas ndezjes. Nëse përqendrimi i pluhurit është më i ulët, atmosfera shpërthyese nuk formohet. Vlera e MEC përcaktohet në laborator dhe është një nga parametrat bazë të përdorur gjatë projektimit të pajisjeve në përputhje me kërkesat e ATEX.

Jo çdo sistem thithjeje duhet të jetë në versionin ATEX. Kërkesat ATEX vlenin vetëm për teknologjitë që thithin pluhura ose gaze të shpërthyeshme, ose kur instalohen në hapësira të klasifikuara si zona me rrezik shpërthimi. Nëse bëhet fjalë për materiale jo të shpërthyeshme dhe pajisja nuk është vendosur në një zonë ATEX, nuk kërkohet version i veçantë ATEX.

Certifikimi ATEX nuk është i nevojshëm në rastet kur thithim pluhur jo-shpërthyes dhe, njëkohësisht, pajisja filtruese ashtu si dhe zona përreth saj nuk janë klasifikuar si zona me rrezik shpërthimi. Nëse nuk mund të krijohet një atmosferë shpërthyese, nuk kërkohen kërkesat speciale ATEX për pajisjet.

Konfigurimi ATEX mund të jetë praktikisht e gjithë pajisja filtruese. Kjo përfshmon vetë kabinën e filtrit, mediumet filtruese, ventilatorët, komponentët elektrikë, ushtruesit rrotullues, membranat e shkarkimit, shkarkimin pa flakë FLEX dhe klapat e kthimit B-FLAP. Çdo komponent duhet të dizajnohet në mënyrë që të përputhet me kërkesat e zonës specifike dhe me vetitë e pluhurit të thithur.

Shtypja e shpërthimit është një sistem aktiv mbrojtës kundër shpërthimeve, i cili synon të ndalojë shpërthimin që po formohet ende në fazën e tij fillestare. Një zgjidhje tipike janë barrierat HRD, të cilat, pas zbulimit të rritjes së shpejtë të presionit gjatë disa milisekondave, injektojnë mediumin zjarrfikës në hapësirën e mbrojtur dhe parandalojnë zhvillimin e mëtejshëm të shpërthimit. Për këtë arsye, nuk shënohet rritje e rrezikshme e presionit dhe nuk përhapet shpërthimi në pjesët e tjera të teknologjisë.

Njësia e ndarjes së shpërthimit është një masë mbrojtëse që parandalon transmetimin e shpërthimit nga një pajisje në tjetrën. Detyra e saj është të ndalojë përhapjen e flakës dhe valës së presionit nëpër tubacione drejt pjesëve të pasme të teknologjisë. Një nga elementët më të zakonshëm për ndarjen e shpërthimit është ushqyesi rrotullues, i cili për shkak të konstrukcionit të tij është në gjendje të parandalojë transmetimin e shpërthimit midis filtrit dhe teknologjisë së pasme.

Shpërndarësi rrotullues është një pajisje e vendosur nën derën e shkarkimit të filtrit, e cila shërben për largimin e vazhdueshëm të pluhurit ose materialit të kapur, duke ruajtur hermetikën e sistemit. Në aplikimet me kërkesa ATEX, një shpërndarës rrotullues i certifikuar mund të plotësojë njëkohësisht funksionin e ndarjes së shpërthimit dhe të parandalojë transmetimin e flakës dhe valës së presionit në pjesët e pasme të teknologjisë.

Detektimi i shkëndijave është një sistem aktiv sigurie, i cili shërben për zbulimin dhe neutralizimin e parakohshëm të shkëndijave ose grimcave të nxehta në sistemin e thithjes. Detektorët vendosen më shpesh në tubacione, ku pas zbulimit të shkëndijës aktivizojnë nozollat zjarrfikëse dhe parandalojnë transportin e tyre drejt filtrit. Një mundësi tjetër është instalimi i detektorëve drejtpërdrejt në njësinë filtruese, ku ata mund të aktivizojnë sistemin zjarrfikës ose të ndalin teknologjinë në rast zbulimi të shkëndijës.

Mbledhja në tokë e pajisjeve ka rëndësi thelbësore për operimin e sigurt të sistemeve të thithjes. Detyra e saj kryesore është të shpëtojë ngarkesën elektrostatike që gjenerohet nga rrjedhja e pluhurit dhe ajrit nëpër tubacione, filtra ose komponentë të tjerë. Kjo zvogëlon rrezikun e shkarkimit elektrostatik, i cili në një mjedis me atmosferë shpërthyese mund të përbëjë burim të nxitjes së shpërthimit.

Ventilatorët për mjediset ATEX planifikohen në varësi të faktit nëse atmosfera shpërthyese mund të shfaqet brenda ventilatorit, rreth tij, ose në të dyja hapësirat njëkohësisht. Prandaj, ne bëjmë dallim midis kërkesave për zonën e brendshme dhe atë të jashtme. Konstruktimi i ventilatorit, materiali i rrotës së ventilatorit, hendeku midis pjesëve rrotulluese dhe lloji i motorit zgjidhen në mënyrë që të mos ketë burime të zjarrit.

Për mbrojtjen nga shpërthimet e pajisjes në vetvete, përgjegjësi është prodhuesi i saj. Ky duhet të projektosë dhe të dorëzojë pajisjen në mënyrë që të plotësojë kërkesat e standardeve përkatëse dhe të korrespondojë me kërkesat e investitorit, me vetitë e pluhurit të thithur dhe me zonat e caktuara me rrezik shpërthimi. Prodhucesi përgjigjet gjithashtu për funksionimin e saktë të elementeve mbrojtëse të përdorura dhe lëshon dokumentacionin përkatës dhe deklaratën e konformitetit.

Vlerësimi i rrezikut të shpërthimit është një proces në të cilin vlerësohet nëse dhe ku mund të krijohet një atmosferë shpërthyese dhe cilat mund të jenë pasojat e një shpërthimi të mundshëm. Merren parasysh vetitë e pluhurit ose të gazit, teknologjia, kushtet e operimit, burimet e mundshme të nxitjes dhe mënyra e mbrojtjes së pajisjeve. Rezultati është propozimi i masave të përshtatshme mbrojtëse dhe përcaktimi i zonave me rrezik shpërthimi.

Blokimi i filtrimit është teknologjia në të cilën ndodh ndarja e grimcave të ngurta nga ajri. Thjeshtuar, është vendi ku ajri i ndotur shndërrohet në ajër të pastër. Detyra e tij është të kapë pluhurin, tymin ose aerosolet dhe të sigurojë një funksionim të sigurt dhe ekologjik të teknologjisë së prodhimit.

Dizajmi i duhur i funksionon në mënyrë që përdoruesi praktike të mos e vërejë. Thith, filtron, pastrohet automatikisht dhe nuk kërkon vëmendje të vazhdueshme nga operatori. Nëse klienti duhet të kujdeset për filtrin çdo javë, atëherë diçka nuk shkon.

Ekzistojnë shumë lloje njësi filtrimi, por në praktikë më shpesh hasim me filtra me kasetë, filtra me lamela të shkrifëta dhe filtra me tela. Filtrat me kasetë zakonisht kanë jetëgjatësi më të shkurtër dhe kostot e zëvendësimit të elementëve të filtrimit janë më të larta. Lamelat e shkrifëta zgjasin shumë gjatë, por klienti shpesh paguan për këtë me konsum më të lartë të energjisë elektrike për shkak të humbjes më të madhe të presionit. Nga përvojat tona, filtrat me tela paraqesin kompromisin më të mirë dhe për këtë arsye i rekomandojmë më shpesh. Për temperaturat e larta përdorim filtra qeramike ose metalike dhe në disa aplikime speciale përdorim ndarëse elektrostatike ose të lagështa, por këto të fundit përdoren shumë kufizuar.

Me sinqeritet, nuk do t’i rekomandonim klientëve të përcaktojnë sipërfaqen e filtrimit. Kjo është përgjegjësi e furnizuesit. Nëse klienti kërkon vetë një sipërfaqe të caktuar filtrimi në metra katrorë, ai merr pjesën e tij të përgjegjësisë për funksionimin e pajisjes. Dhe pikërisht kjo duhet të shmanget. Është shumë më e arsyeshme të kërkohet nga furnizuesi garancia e jetëgjatësisë së mediave filtruese, për shembull, të paktën 20 000 orë funksionimi. Si ta arrijë këtë, kjo duhet të jetë njohja e tij specifike.

Sinqerisht, ndryshimi është kryesisht në formë. Brenda, gjithçka është shumë e ngjashme – të njëjtat media filtruese, të njëjtat procese rigjenerimi dhe komponentë të ngjashëm. Filtrat katrorë përdoren më shpesh, ndërsa strukturat rrethore i zgjedhim kryesisht aty ku ka vakume të larta, për shembull te aspiratorët qendrorë ose aplikime të tjera speciale.

Është e thjeshtë. Kur ajri ngrohet, zgjerohet. Në mënyrë të ngjashme, duhet të rritet edhe filtri. Nëse vëllimi i ajrit dyfishohet në temperaturë më të lartë, madhësia e njësisë filtruese duhet të dyfishohet përafërsisht. Fizikën nuk mund ta mashtrish.

Armiku më i madh i njësisë filtruese nuk është lagështia e lartë, por kondensimi. Sapò fillon uji të kondensohet, pluhuri fillon të ngjitet dhe problemet nuk vonojnë të shfaqen. Prandaj, shpesh trajtojmë izolimin, ngrohjen ose dozimin e sorbentit për të reduktuar lagështinë. Parandalimi i kondensimit është gjithmonë më i lirë sesa trajtimi i filtrit të bllokuar më vonë.

Shkaku më i zakonshëm i bllokimit nuk është vetë pluhuri, por teknologjia e filtrimit e zgjedhur në mënyrë të papërshtatshme. Në praktikë, shpesh hasim në filtra me kapsula, ku hapësirat midis lamelave janë shumë të ngushta. Pluhuri grumbullohet gradualisht në to dhe edhe impulsët më të fortë të ajrit të kompresuar nuk arrijnë ta heqin në mënyrë të besueshme. Për më tepër, vetë procesi i rigjenerimit deformon kapsulën dhe në disa raste mund të mbyllë edhe më shumë pluhurin në hendek. Rezultati është rritja e humbjes së presionit dhe bllokimi i gradual i filtrit.

Shkaku më i shpeshtë i humbjes së lartë të presionit është shpejtësia e lartë e filtrimit. Thjesht të folur, filtri është shumë i vogël dhe ka shumë pluhur. Arsyeja e dytë mund të jetë elementi i filtrit vetë. Ekzistojnë teknologji që kanë humbje të lartë të presionit që nga natyra e tyre. Një shembull tipik janë lamelat e sinteruara, ku klienti fiton një jetëgjatësi të gjatë, por e paguan atë me një konsum më të lartë të energjisë elektrike.

Në mënyrë të habitshme, shumica e defekteve të njësisë së filtrimit nuk kanë lidhje me filtrin në vetvete. Nga përvojat tona, një pjesë e madhe e problemeve te instalimet e jashtme shkaktohet nga ngrirja e valvulave të rigjenerimit në temperatura të ulëta. Gjatë kërkimit të mëpasshëm të arsyes, shpesh rezulton se tharësi i ajrit të presionit është në bypass ose nuk funksionon siç duhet. Pas heqjes së problemit, tharja e ajrit bën që njësia e filtrimit të bëhet përsëri plotësisht funksionale.

Shumica e filtreve funksionojnë me një presion prej 6 bar, ndërsa njësitë më të vogla shpesh edhe me 5 bar. Megjithatë, cilësia e ajrit të kompresuar është shumë më e rëndësishme se vetëm presioni. Ajri i lagësht është një recetë e sigurt për valvulat e ngrira dhe problemet me rigjenerimin. Prandaj, për instalimet e jashtme kërkojmë pikën e pikës së rrushit të paktën -40 °C, ndërsa brenda godinës zakonisht mjafton +5 °C.

Ka shumë zgjidhje. Nga vedra të thjeshta me kapacitet 50 litra, deri te enë me kapacitet 200 dhe 1000 litra, deri te shpërndarësit rrotullues me çanta Big Bag. Për sasi të mëdha pluhuri, shpesh përdoret transporti pneumatik në një silo, kontejner të mbyllur ose presë për briketime. Një zgjidhje shumë elegante është rrethi i mbyllur i transportit pneumatik drejt kontejnerit, ku operatori praktike nuk vjen në kontakt me pluhurin dhe nuk ka nevojë të ndërtojë një silo.

Nëse sasi e madhe e mbeturinash grumbullohet nën filtrin, kovaçet dhe kontejneret nuk kanë më kuptim. Në këtë rast, përdorim një ushqyes rrotullues, i cili lejon heqjen e vazhdueshme të pluhurit gjatë funksionimit të filtrit. Kështu, operatori nuk duhet të merret me zbrazjen e vazhdueshme, dhe i gjithë sistemi mund të funksionojë automatikisht.

Është e nevojshme të bëhet dallimi midis jetëgjatësisë së filtrit dhe jetëgjatësisë së mediave filtruese. Vetë njësi filtruese duhet të shërbejë pa probleme për 20 deri në 30 vjet. Situata është krejtësisht e ndryshme në rastin e elementeve filtruese. Në praktikë, për patronatet shpesh hasim një jetëgjatësi prej 2 deri në 4 mijë orësh, ndërsa për xhurat me leckë konsiderojmë 20 000 orë funksionimi si një minimum absolut.

Nëse gjatë lidhjes me zjarr gjenerohet tym, ai duhet të thithet. Nuk ka rëndësi nëse bëhet fjalë për lidhje MIG, MAG, TIG, plazmë ose lidhje robotike. Të gjitha proceset e lidhjes me zjarr prodhojnë ndotës dhe ndryshimi qëndron vetëm në sasinë e tyre dhe në mënyrën e thithjes. Qëllimi kryesor është gjithmonë mbrojtja e shëndetit të njerëzve, jo pritja derisa të shihet tymi në hall.

Sistemin e centralizuar të thithjes së tymit të montazhit të përzierjes e rekomandojmë praktikisht gjithmonë kur në funksionim ka më shumë se një stacion montazhi. Në praktikë, kjo do të thotë pothuajse të gjitha montazhet industriale. Një njësi qendrore filtruese është zakonisht më ekonomike, më e lehtë për mirëmbajtjen dhe lejon zgjerim më të lehtë të prodhimit në të ardhmen. Pyetja e shumicës nuk është nëse të përdoret thithja e tymit qendrore, por si të kapet tymi i montazhit në stacionet individuale.

Dizajnojmë njësinë filtruese si pajisje teknike për një operim specifik, jo si një kuti universale nga katalogu. Faktori vendimtar janë rrjedha, pluhuri, temperatura, emetimet, ATEX, hapësira, shërbimi dhe kërkesa energjetike. Prandaj, në G&G filtration punojmë me modelin 3D të njësisë specifike që në fazën e ofertës, që klienti dhe projektuesi të dinë saktësisht çfarë do të furnizohet në realitet.

Sistemi i thithjes së tymit funksionon më mirë me qelizën robotike të mbyllur edhe në tavan. Në këtë rast, mjafton thithja e ajrit brenda hapësirës së qelizës dhe dizajni është mjaft i thjeshtë. Për robotët e vegjël, llogarisim një rrjedhë ajri prej afërsisht 2 000 m³/h, për ata të mëdhenj rreth 3 500 m³/h dhe për robotët shumë të mëdhenj ose për zvarritjen intensive, 5 000 m³/h dhe më shumë. Sa më mirë të jetë e mbyllur qeliza, aq më e vogël është fuqia e nevojshme. Do të mjaftonte një fuqi shumë më e vogël se ajo që përmend, por qëllimi është që, kur hapen dyert e qelizës, tymi të mos dalë në drejtim të operatorëve.

Në rastin e më shumë vendeve të lidhjes, është e rëndësishme të projektohen tubacionet në mënyrë që tymi dhe pluhuri i hollë të mos depozitohen brenda tyre. Shpejtësia e rrjedhës mbahet orientivisht rreth 18 m/s dhe nuk duhet të ulet pa nevojë, pasi depozitat në tubacionet e lidhjes mund të shkaktojnë në kohë probleme operative dhe zjarri. Prandaj, tubacionet projektohen me shkallëzim, për të mbajtur shpejtësinë e rrjedhës sa më konstante. Për një numër më të madh vendesh, kanë kuptim ventilatoret automatikë dhe kontrolli i fuqisë së ventilatorit sipas numrit të pikave të thithjes së hapura në realitet.

Pozicioni i gozhës së thithjes ka një ndikim thelbësor në efikasitetin e thithjes. Nëse gozhë është shumë larg, tymi i lidhjes shpërndahet në mjedis dhe efikasiteti i kapjes zvogëlohet ndjeshëm. Nëse, nga ana tjetër, është shumë afër, mund të shqetësojë atmosferën mbrojtëse të lidhjes dhe të ndikojë negativisht në cilësinë e lidhjes. Sipas përvojës sonë, një distancë prej afërsisht 500 mm nga vendi i lidhjes paraqet një kompromis të arsyeshëm.

Nëse përdoren pjesë më të vogla deri në madhësinë e përafërt prej 1,5 metra, tavolina me thithje është një zgjidhje shumë e mirë. Ne preferojmë kapuçet e pasme në vend të krahëve thithës, të cilat mbulojnë të gjithë sipërfaqen e tavolinës. Kështu, bashkëngjitur mund të përqendrohet në punë dhe nuk duhet ta rregullojë krahun çdo pak kohë.

Nëse një montues i saldimve rrethon një lidhje të madhe saldimi nga të gjitha anët, krahët e thithjes nuk kanë shumë kuptim dhe kapuçi i pasëm nuk është i përdorshëm. Në këtë rast, thithja nga lart është zgjidhja më e thjeshtë. Punonjësi mund të lëvizë lirshëm dhe thithja nuk i pengon gjatë punës.

Vakumimi i lidhjeve të mëdha zakonisht zgjidhet me aspirim hapësinor. Për strukturat e mëdha, në fakt, është praktikisht e pamundur të mbahet goja e aspirimit vazhdimisht në pozicionin optimal. Nga përvojat tona, sistemet decentrale kanë treguar shumë mirë, ku njësitë e filtrimit të lehta nga alumini me rigjenerim të plotë vendosen në tavanin e hallës. Pluhuri i kapur më pas aspiron qendrore në një vend, kështu që operatori nuk duhet të merret me disa kontejnerë të veçantë. Nga ana energjetike, kjo është më e favorshme për shkak të tubacionit pothuajse minimal.

Strukturat e urave dhe pjesët e tjera të mëdha zgjidhen më mirë me një sistem decentralizuar të thithjes hapësinore. Për këto bashkime të mëdha, nuk është realist të përdoren krahë thithjeje ose metoda të tjera lokale të kapjes. Njësitë e vogla filtruese me regenerim të plotë vendosen nën tavanin e hallës dhe kapin tymin e lidhjes pas ngritjes së tij natyrore. Pluhuri i kapur më pas transportohet qendrisht në një vend të vetëm përmes një sistemi me presion të lartë.

Kërkesat teknike për thithjen e pluhurit të çelikut inox janë të ngjashme me ato të pluhureve të tjera metalike joeksplozive. Qëllimi kryesor është kapja e grimcave të imëta dhe tymit të lidhjes sa më afër vendit të formimit, duke parandaluar frymëzimin e tyre nga punonjësit. Vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet mbrojtjes së shëndetit, pasi gjatë lidhjes së çelikut inox mund të gjenerohen substanca të dëmshme, përfshirë kromin gjashtëvalent.

Metoda më efikase për të reduktuar humbjet termike gjatë thithjes së tymit nëpër vendet e përzierjes së çelikut është rikthimi i ajrit të filtruar përsëri në hall. Ne mund të kapim grimcat e pluhurit në një nivel të tillë, që në shumicën e aplikacioneve nuk është e nevojshme të lirohet jashtë ajri i ngrohur me kost të lartë. Nëse problemi është erë e keqe, ajo mund të kufizohet përmes adsorpcionit duke përdorur zeolit ose sorbentë të tjerë. Nëse kthehet pjesa më e madhe e ajrit të pastruar përsëri në hall, rekuperimi zakonisht nuk ka kuptim ekonomik.

Shkaktari zakonisht janë plakat e yndyrshme. Gjate lidhjes, vajrat dhe substancat konservuese avullohen dhe më pas formojnë një shtresë ngjitëse në mediat filtruese. Pastaj, pluhuri rregenerohet vështirë dhe filtri bllokohet. Nga përvojat tona, sorbimi me zeolit funksionon shumë mirë, pasi ky material lidh komponentët e yndyrshëm dhe parandalon bllokimin e filtrit.

Armiku më i madh i mediave filtruese nuk është pluhuri, por yndyra. Edhe më të këqija janë lëngjet e ndarjes që përdoren në stacionet robotike. Ato mund të bllokojnë edhe një filtr të dizajnuar mirë. Prandaj, në këto aplikime rekomandojmë sorbacionin me zeolit. Është më e lirë të shtohet vazhdimisht sorbent sesa të ndryshohen rregullisht mediat filtruese të bllokuara.

Nëse do të zgjidhja një gjë që zgjat jetëgjatësinë e mediave filtruese gjatë lidhjes me zjarr, ajo do të ishte pa dyshim sorbencia. Zeoliti thot, heq yndyrën dhe njëkohësisht kufizon erën. Mediat filtruese rigjenerohen më mirë dhe jetëgjatësia e tyre zgjatet ndjeshëm. Është një zgjidhje fitues-fitues.

Avantazhi kryesor i stacionit të sorbimit, krahasuar me ndërrimin e shpeshtë të mediave filtruese, është pa dyshim kostoja. Sorbenti kushton vetëm një pjesë të vogël të çmimit të mediave filtruese të reja dhe, njëkohësisht, ndihmon në mbajtjen e humbjes së presionit të ulët, në reduktimin e erës dhe në zgjatjen e jetëgjatësisë së filtrit. Prandaj, në shumicën e spitaleve të përzierjes, kjo paraqet një investim me kthim shumë të shpejtë.

Gjatë mullirjes së metaleve, gjenerohet një gamë e gjerë grimcash. Grimcat më të mëdha kanë masë më të madhe dhe zakonisht bien në tokë shpejt, prandaj nga këndvështrimi i shëndetit nuk paraqesin një rrezik aq të madh. Vëmendja më e madhe duhet t’i kushtohet grimcave të holla që gjenerohen nga diskat e mullirit dhe pluhurit shumë të hollë metalik. Këto grimca qëndrojnë për një kohë të gjatë në ajër, hyjnë lehtësisht në rrugët e frymëmarrjes dhe paraqesin arsye kryesore pse është e nevojshme të thithet me efikasitet pluhuri gjatë mullirjes.

Lustrimi manual zgjidhet më shpesh me thithje hapësinore të të gjithë vendit të punës, duke përdorur kapuçet anësore të rregulluara në formë L. Gjatë lustrimit, pluhuri dhe shkëndijet fluturojnë në të gjitha drejtimet, ndërsa krahët klasikë thithës nuk janë veçanërisht efikasë këtu. Kapuçet në formë L rrethojnë hapësirën e punës dhe sigurojnë kapje të besueshme, pa nevojë për pozicionim të vazhdueshëm të sistemit të thithjes.

Makinat e lëmuara automatike zakonisht kanë sistemin e kapjes së pluhurit të integruar drejtpërdrejt në konstrukcionin e makinës. Nuk është e nevojshme të shpikni kapëse të veçanta; mjafton të lidhni saktë sistemin e thithjes dhe të respektoni performancat e parashikuara. Një shembull tipik janë makinat e lëmuara me brez të gjerë, ku prodhuesi i makinës di zakonisht shumë mirë se sa ajër është i nevojshëm.

Kërkesat për thithjen e pluhurit metalik janë mjaft të thjeshta në krahasim me ato të lidhjes. Është e rëndësishme të kapen shkëndijat para se të hyjnë në filtr, prandaj rekomandohet përfshirja e një kamre paraseparuese ose një ndarësi shkëndijash. Si njësi filtruese, filtrat e qeseve Jet BAG dhe Flat HOUSE kanë treguar performancë shumë të mirë, duke pasur humbje të ulët presioni dhe jetëgjatësi të madhe të mjediseve filtruese. Ajri i pastroar mund të kthehet në hallë gjatë dimrit dhe të shkarkohet jashtë gjatë verës, duke përdorur ndryshimin e sezonit verë/dimër.

Pulbri e aluminit bëjnë pjesë në aplikacionet specifike, pasi kanë tendencën të mbeten në mediet filtruese. Prandaj, rekomandohemi shpejtësi më të ulëta filtruese dhe sipërfaqe më të mëdha filtruese, për të siguruar një rigjenerim të besueshëm dhe një jetëgjatësi të gjatë të filtrit. Një kusht i domosdoshëm është prania e një kamere paraseparuese për kapjen e grimcave më të mëdha, ndërsa në praktikë si zgjidhje optimale kanë treguar filtrat me qese Jet BAG dhe Flat HOUSE. Ajri i pastër mund të rikthehet në hallë gjatë dimrit dhe të shkarkohet jashtë gjatë verës, duke përdorur ndryshimin e sezonit verë/dimër.

Për përpunimin e madh të lëkurës, zgjidhja më e zakonshme është sistemi qendror i thithjes. Stacionet individuale lidhen në një tubim të përbashkët dhe, bazuar në numrin e stacioneve që funksionojnë aktualisht, fuqia e thithjes optimizohet automatikisht përmes klapanave automatike. Para njësisë së filtrimit, rekomandohet vendosja e një ndarësi të shkëndijave, ndërsa në praktikë si zgjidhje optimale kanë treguar filtrat me qese Jet BAG dhe Flat HOUSE. Ajri i pastrohet mund të kthehet përsëri në hallë gjatë dimrit dhe të shkarkohet jashtë gjatë verës. Për të reduktuar zhurmën, ventilatori zakonisht vendoset në një dhomë akustike.

Sistemet robotike të lustrimit, në shumicën e rasteve, kanë zgjidhur kapjen e pluhurit drejtpërdrejt nga prodhuesi, duke përdorur kapuçë të integruar dhe mbulesa. Detyra e furnizuesit të thithjes është lidhja e saktë e secilës qelizë në sistemin qendror të tubacionit dhe sigurimi i performancës së thithjes së parashikuar. Për optimizimin e konsumit të energjisë, rekomandojmë valvula automatike, ndarës shkëndijash përpara filtrit dhe njësitë filtruese Jet BAG dhe Flat HOUSE, të cilat kanë treguar rezultate shumë të mira në praktikë.

Kombinimi i mulltjes dhe saldimt në një vend pune është shumë i zakonshëm në praktikë dhe nuk paraqet asnjë problem. I gjithë sistemi planifikohet sipas procesit më të kërkesshëm, që është saldimi. Sipërfaqja filtruese, shpejtësia filtruese dhe rigjenerimi dimensionohen në mënyrë që filtri të mund të përballet me tymin e saldimit dhe aerosolet e vajit. Pjesë e sistemit është stacioni i dozimit të sorbentit, i cili redukton bllokimin e mediave filtruese, dhe ndarësi i shkëndijave, i cili mbrojt filtrin gjatë mulltjes. Rezultati është një pajisje e vetme e besueshme, e cila pa probleme trajton të dy proceset.

Mund të thithen praktikisht të gjitha llojet e mbetjeve të drurit, nga gjethet e lagura të papërpunuara deri te pluhuri më i hollë i mullirit. Megjithatë, çdo aplikim ka specifikat e veta dhe kërkon një qasje të ndryshme. Thithja e gjethëve nga druri i masivë projektohet ndryshe nga thithja e mbetjeve nga mullinjtë, panelët e pluhurit të drurit ose panelët MDF. Faktori vendimtar është madhësia e grimcave, lagështia e materialit, sasia e mbetjeve dhe mënyra e përpunimit të mëtejshëm.

Më shumë makineri për përpunimin e drurit i menaxhojmë me një sistem central të kanaleve me fletë. Thithja bëhet vetëm aty ku makineria punon në fakt, dhe fuqia e ventilatorit përshtatet me nevojën aktuale. Kanale duhet të jenë të klasifikuara në mënyrë të saktë dhe sistemi duhet të ketë një pastrim të rregullt të parashikuar, për të parandaluar grumbullimin e pluhurit të drurit në kanale. Si njësi filtruese përdorim filtrin Flat WOOD me presion të ulët. Ajri i pastrohet mund të kthehet në hallë gjatë dimrit dhe të shpërndahet jashtë gjatë verës.

Qendrat e punimit CNC për dru shpesh kanë kërkesa të larta për shpejtësinë e rrjedhës, zakonisht rreth 30 m/s. Arsyeja kryesore është përpjekja e prodhuesve për të reduktuar diametrin dhe peshën e gome që lëviz bashkë me makinën. Megjithatë, nuk është e përshtatshme të ruhet një shpejtësi kaq e lartë në të gjithë sistemin e tubacionit, pasi kjo do të çonte në humbje presioni të panevojshëm dhe në një konsum më të lartë të energjisë elektrike. Prandaj, rekomandojmë zgjerimin e tubacionit menjëherë pas lidhjes me makinën dhe uljen e shpejtësisë së rrjedhës në afërsisht 22 m/s. Duhet të jeni të kujdesshëm me disa qendra CNC që monitorojnë vakumin në sistemin e thithjes. Në këtë rast, kërkesat e prodhuesit të makinerisë duhet të respektohen.

Makinat e lyerjes për drurin, veçanërisht makinat e lyerjes me brez të gjerë, paraqesin një aplikim specifik. Në kontrast me thirrjen, gjatë lyerjes gjenerohet pluhur shumë i hollë, i cili ka tendencën të mbetet për një kohë të gjatë në ajër dhe kërkon kërkesa më të larta për pajisjet filtruese. Makinat e lyerjes pas lyerjes janë edhe më të kërkuara, ku gjenerohet pluhur ultra i hollë. Prandaj, këto filtra janë projektuar me sipërfaqe filtruese më të madhe dhe shpejtësi filtruese më të ulët se filtrat e zakonshëm për thithjen e mbetjeve të drurit. I gjithë sistemi duhet të jetë projektuar në përputhje me kërkesat ATEX.

Thithja e rrugëve të tubacioneve në instalimet e përpunimit të drurit nuk shkaktohet nga pluhuri i drurit, por kryesisht nga copat e drurit, prerjet dhe pjesë të tjera më të mëdha të materialit, të cilat nuk duhej të hyjnë në sistemin e thithjes. Ato bllokohen më shpesh në goma fleksibël ose në vendet me ndryshime të mprehta të drejtimit të rrjedhës. Prandaj, rekomandohet përdorimi i gomave sa më të shkurtra, kalimeve të buta dhe kujdesi për rregullimin e saktë të makinave, në mënyrë që pjesë të mëdha të materialit të mos hyjnë në sistemin e thithjes.

Kur kemi nevojë të transportojmë gjakun e drurit për dhjetëra metra, përdorim transportin pneumatik me ventilator. Në distanca nga qindra metra, transporti pneumatik me fryrje bëhet më i arsyeshëm. Gjithçka më e rëndësishme është të ruhet shpejtësia e rrjedhës së ajrit të paktën 25 m/s, përndryshe gjaku i drurit do të fillojë të depozitohet në tubacion.

Transportin e virshave drejt silosit rekomandojmë ta zgjidhni me transport pneumatik. Në krahasim me transportuesit mekanikë, siç janë redlerët ose elevatoret, ky është një zgjidhje më e thjeshtë dhe më ekonomike. Mbi silosin zakonisht mjafton një ciklon që ndan virshat nga ajri transportues. Transportin pneumatik vetë e rekomandojmë ta drejtoni në një qark të mbyllur, kështu që ajri kthehet në sistem dhe nuk shkaktohen humbje të panevojshme termike as pluhur në zonën përreth silosit.

Gjatë thithjes së drurit, nuk mjafton vetëm kapja e shurdhës. Është e nevojshme t'i transportoni ato në mënyrë të vazhdueshme më tej. Nëse filtri është i lidhur me transportin pneumatik, duhet të sigurohet dozimi i barabartë i shurdhës, për të shmangur mbushjen e tubacionit dhe bllokimin e tij. Një situatë kritike është, për shembull, fikja e filtrit dhe regenerimi i tij i pasueshëm, gjatë të cilit një sasi e madhe materiali bie njëherësh në rezervuar. Prandaj, ne përdorim frézën e shkrirjes, pra një rezervuar me fund të sheshtë dhe krah rrotullues, i cili furnizon shurdhësin në mënyrë të barabartë në ushqyesin rrotullues dhe më pas në transportin pneumatik.

Një stoku e biomasës nuk përbëhet vetëm nga heqja e pluhurit, por kryesisht nga largimi i lagështirës nga hapësira e magazinimit. Biomasa përmban natyrshëm ujë dhe gjatë magazinimit mund të shkaktojë rritjen e lagështirës së ajrit. Prandaj, sistemi i thithjes duhet të ndihmojë në mbajtjen e hapësirës të thatë dhe në parandalimin e kondensimit. Rekomandohet izolimi termik i tubacioneve, si dhe pjesëve filtruese ose ndarëse të sistemit, veçanërisht për shkak të operacionit gjatë dimrit, kur rreziku i kondensimit është më i lartë.

Pudrat e lehta dhe fibroze paraqesin një grup specifik materialesh, pasi kanë tendencën të lidhen ndërmjet tyre dhe të formojnë atë që quhet „shtrat“ në filtr. Nëse brenda njësisë filtruese ekzistojnë ndarëse, forca ose pika të tjera ku materiali mund të mbetet, ato bllokohen gradualisht dhe humbasin funksionalitetin. Prandaj, hapësira e brendshme e filtrit duhet të jetë sa më e thjeshtë dhe pa pengesa. Për shkarkim të besueshëm të materialit, rekomandojmë një rezervuar me fund të sheshtë të pajisur me frezë rrotulluese dhe ushqyes rrotullues, të cilët sigurojnë shkarkim të qetë të materialit fibroz.

Ekstraksioni i linjave për prodhimin e briketave ka specifika të ngjashme me ato të fabrikave të pelletave. Problemi kryesor është tharësi i biomases, i cili prodhon ajër me pikë të ulët të pikës së pikaçmimit. Nëse temperatura bie nën pikën e pikëçmimit, ndodh kondensimi dhe materiali fillon të ngjitet. Prandaj, rekomandojmë përdorimin e ndarësve ciklonikë me izolim termik, të cilët mund të plotësohen me ngrohje rezistive. Njësitë klasike filtruese zakonisht nuk rekomandohen në këto aplikime. Përdorim ventilator transporti, ndarës ciklonik në presion pozitiv, të gjitha të izoluara termikisht dhe të ngrohta.

Besueshmëria e thithjes në industrinë e përpunimit të drurit mund të rritet ndjeshëm përmes zgjedhjes së duhur të konceptit të sistemit të plotë. Ne nuk rekomandojmë sistemet me presion të lartë, ku materiali kalon mbi rrotën e ventilatorit. Kjo paraqet një burim të shpeshtë të defekteve, konsum më të lartë dhe në të njëjtën kohë konsum më të lartë të energjisë elektrike. Për këtë arsye, preferojmë sistemet me presion të ulët me njësi filtruese Flat WOOD. Pikat e tjera kritike janë shpesh derdhësit, ku pluhuri druri formon ura, dhe transportin pneumatik, i cili mund të bllokohet gjatë dozimit jo të barabartë. Ne i zgjidhim këto probleme duke përdorur derdhëse me fund të sheshtë, freza rrotulluese dhe dozim të vazhdueshëm të materialit në transportin pneumatik.

Në projektimin e filtrimit të gazeve të djegies, është më e rëndësishme të dihet se çfarë lënde djegëse përdoret, sa është fuqia e kazanit ose furrës, sa gazra djegieshi prodhohen dhe në cilën temperaturë. Nga këto të dhëna përcaktohet madhësia e njësisë filtruese, lloji i elementeve filtruese dhe materiali i konstruksionit. Filtri për biomasën projektohet ndryshe nga ai për qymyr, furrë shkrirjeje ose gaze djegieshi teknologjike.

Një nga burimet më të shpeshta të gazeve të djegies në industri janë furrat për përpunimin e metaleve dhe kazanierat industriale. Në rastin e operacioneve të shkrirjes dhe derdhjes, bëhet fjalë kryesisht për furrat elektrike dhe me gaz, si ato shkrirëse ashtu edhe ato mbajtëse. Një grup tjetër i rëndësishëm përbëhet nga kazanierat që djegin biomasa, si p.sh. brishta druri, pellete ose kashtë. Çdo burim i tillë prodhon gaze djegieje me përbërje, temperaturë dhe sasi të ndryshme pluhuri, dhe për këtë arsye kërkon një projektim individual të sistemit të filtrimit.

Shkaku më i zakonshëm i bllokimit të filtreve gjatë filtrimit të gazeve të djegies nuk është vetë pluhuri, por temperatura e ulët e gazeve të djegies dhe kondensimi pasues. Uji dhe përbërësit bituminos shkaktojnë mbushjen e elementeve filtruese dhe humbjen e aftësisë së rigjenerimit. Një arsye tjetër e shpeshtë është rigjenerimi i filtrit i konfiguruar gabim ose rrjedhja e papërshtatshme e gazeve të djegies nga poshtë lart, ku pluhuri mbetet i pezulluar dhe ngarkon pa nevojë mediat filtruese.

Përqendrimet e larta të pluhurit çojnë kryesisht në rritjen e humbjes së presionit, pasi në elementët filtrues formohet një tortë filtruese më e trashë. Vetë pluhuri i filtrit zakonisht nuk shkakton probleme, nëse është projektuar në mënyrë të saktë. Megjithatë, mund të paraqiten probleme në zonën e shkarkimit, ku me kapacitetin e nënvlerësuar të ushqyesit rrotullues ndodh grumbullimi i materialit dhe bllokimi i mëpasshëm i shkarkuesve konikë. Prandaj, është e rëndësishme të projektosh jo vetëm sipërfaqen e mjaftueshme filtruese, por edhe kapacitetin e duhur të sistemit për shkarkimin e pluhurit të kapur.

Pulbri abraziv në gazrat e djegies zakonisht nuk paraqet një problem të rëndësishëm. Kanale të gazrave dhe pajisjet filtruese janë projektuar standardisht nga materiale me mure të trasha, dhe shpejtësitë e rrjedhës janë relativisht të ulëta në krahasim me transportin pneumatik të pulbirit. Prandaj, konsumi në praktikë shfaqet rrallë dhe është i papërfillshëm.

Shpërthimet dhe grimcat e nxehta në gazrat e djegies i zgjidhim duke përdorur materiale filtrauese jo të djegshme. Filtrat Ceramic JET dhe Steel JET përdorin elemente filtrauese prej keramike ose metali, të cilat janë rezistente ndaj temperaturave të larta dhe grimcave të nxehta. Prandaj, nuk ka arsye për shqetësim për shpërthimet. Përkundrazi, nuk rekomandohet shtimi i ajrit të ftohtë për të ftohur gazrat e djegies. Oksigjeni shtesë mund të shkaktojë rindezjen e grimcave të nxehta dhe të krijojë një problem më të madh se ai që kishte qëllim të zgjidhte në fillim.

Jetëgjatësia e sistemit të filtrimit gjatë filtrimit të gazeve të djegies mund të rritet ndjeshëm përmes projektimit dhe funksionimit të duhur. Bazë e kësaj është një sipërfaqe filtruese mjaft e madhe, e cila lejon punën me shpejtësi të ulëta filtruese dhe me humbje të ulëta presioni. Një element tjetër i rëndësishëm është dozimi i sorbentit, i cili kufizon kondensimin, katranizimin dhe ngjitjen e pluhurit te elementet filtruese. Po aq e rëndësishme është edhe rregullimi i duhur i rigjenerimit, në mënyrë që elementet filtruese të pastrohen në mënyrë efektive, por njëkohësisht të mos dëmtohen nga pulset e tepërta të ajrit të kompresuar.

Filtrat me tuba për filtrimin e gazeve të djegies janë përshtatësve kryesisht për furrat e shkrirjes dhe për burimet e tjera të gazta ose elektrike, ku temperatura e gazeve të djegies nuk tejkalon afërsisht 200 °C. Në këto aplikime, filtrat Jet BAG me hyrje nga lart dhe rrjedhje nga lart poshtë brenda filtrut kanë treguar rezultate shumë të mira. Për shkak të lagështisë së ulët dhe mungesës së grimcave të nxehta, ata arrijnë një jetëgjatësi të gjatë dhe emetime shumë të ulëta. Në rastin e kazanëve të biomasës, ne nuk rekomandojmë filtrat me tuba. Për shkak të djegies jo të plotë, grimcave të nxehta dhe ndryshimeve të gjendjeve operative, elementët filtrues të pafshkëllyeshëm qeramikorë ose metalikë janë më të përshtatshëm.

Niveli i lartë i pluhurit në filtrimin e gazeve të djegies nuk luan një rol kaq thelbësor sa tek thithja industriale e zakonshme. Filtratet e gazeve të djegies projektohen që në parim me sipërfaqe të madhe filtrimi dhe shpejtësi të ulët filtrimi. Për shkak të kësaj, ato mund të përballen edhe me përqendrime më të larta pluhuri pa ndikim të rëndësishëm në funksionimin e tyre. Prandaj, për gazrat e djegies, madhësia e filtrit përcaktohet kryesisht jo nga sasia e pluhurit, por veçanërisht nga vëllimi i gazeve të djegies dhe temperatura e tyre.

Bashkësitë filtruese për filtrimin e gazeve të djegies vendosen në shumicën e rasteve jashtë dhomës së kazanit, në mjedisin e jashtëm. Kjo thjeshton zgjidhjen arkitekturore, operimin dhe shërbimin teknik nëse është e nevojshme, dhe njëkohësisht liron hapësirë brenda teknologjisë. Për burime më të vogla, tipikisht dhoma kazanesh me fuqi deri në afërsisht 1 000 kW, është e mundur të vendoset filtri drejtpërdrejt brenda dhomës së kazanit, nëse kushtet hapësinore dhe legjislacioni lokal e lejojnë.

Mbrojtja kundër rritjes së papritur të temperaturës fillon me zgjedhjen e duhur të medias filtruese. Nëse procesi shfaq kulme të temperaturës ose prani të shkëndijave dhe djegieje të paplotë, është e nevojshme të përdoren materiale që i rezistojnë këtyre gjendjeve në mënyrë të sigurt. Për aplikacionet më të kërkuara përdoren qirinj keramikë filtrues ose elemente filtruese nga çelik i patjetërsueshëm me mikroporozitet, të cilët ofrojnë rezistencë të lartë termike dhe jetëgjatësi të gjatë.

Ftohja e gazeve të djegieshëm duhet të zbatohet atëherë kur temperatura e tyre tejkalon temperaturën maksimale të lejuar të medias filtruese ose pjesëve të tjera të teknologjisë. Njëkohësisht, ftohja e gazeve të djegieshëm mund të jetë e dobishme edhe nga aspekti ekonomik, pasi me uljen e temperaturës zvogëlohet vëllimi i gazeve, dhe rrjedhimisht madhësia e filtrit, ventilatorit dhe rrjetit të tubacioneve. Në disa raste, energjia termike mund të përdoret edhe për qëllime të tjera teknologjike. Disavantazhi është kosto më e lartë e investimit për të gjithë zgjidhjen.

Avokuesi i gazeve të djegies funksionon sipas parimit të shkëmbimit të nxehtësisë midis gazeve të djegies të nxehta dhe ajrit të ambientit. Gazrat e djegies rrjedhin sipër sipërfaqes së shkëmbimit të nxehtësisë, ku ftohen në mënyrë të kontrolluar. Kapaciteti i nevojshëm i ftohjes rregullohet zakonisht duke ndryshuar shpejtësinë e ventilatorëve, kështu që temperatura e daljes së gazeve të djegies mbetet e qëndrueshme edhe gjatë funksionimit të ndryshueshëm të teknologjisë. Një pjesë e rëndësishme është zgjidhja për regenerimin, ose pastrimin automatik të anës së brendshme të tubave të shkëmbimit të nxehtësisë nga depozitimet dhe mbledhjet.

Avantazhi kryesor i kondensatorit të gazeve të djegies në krahasim me thithjen e ajrit ambient është se ai ftoh gazrat e djegies pa i rralluar ato. Me uljen e temperaturës, vëllimi i gazeve zvogëlohet, gjë që lejon përdorimin e një filtri më të vogël, një ventilatori më të vogël dhe sistemeve të kanalizimeve më të vogla. Njëkohësisht, një pjesë e energjisë termike mund të përdoret qëllimeve të tjera teknologjike. Disavantazhi është kostoja më e lartë e investimit të të gjithë sistemit.

Filtrat keramikë janë përshtatës veçanërisht për filtrimin e gazeve të nxehta të djegies që përmbajnë shkëndija ose produkte të përmbytura. Qirinjët filtrues keramikë janë të padegjeshëm dhe sipërfaqja e tyre nuk dëmtohet nga goditja e grimcave të nxehta. Për shkak të rezistencës së lartë ndaj temperaturës dhe stabilitetit mekanik, ato janë zgjidhja ideale për aplikime të vështira, ku mediat tekstile të zakonshme mund të dëmtohen ose të shkatërrohen plotësisht.

Ndër gabimet më të shpeshta gjatë filtrimit të gazeve të nxehta përfshin nënvlerësimin e vëllimit real të tymit dhe projektimin e pasaktë të sipërfaqes filtruese. Një gabim i zakonshëm është ngatërrimi i vëllimit të normalizuar (Nm³/h) me vëllimin operativ në temperaturën reale, gjë që çon në filtra të nëndimensionuar. Një faktor tjetër i injoruar është ndikimi i viskozitetit dinamik të gazeve, i cili rrit humbjen e presionit të medias filtruese dhe tortës së pluhurit me rritjen e temperaturës.

Jetëgjatësia e sistemit të filtrimit në temperatura të larta mund të rritet ndjeshëm përmes projektimit të saktë dhe funksionimit të qëndrueshëm. Është e rëndësishme të minimizohen goditjet termike, të parandalohet kondensimi dhe të zgjidhet media e përshtatshme e filtrimit. Një masë shumë efikase është gjithashtu dozimi i sorbentëve, si p.sh. zeoliti, i cili ndihmon në uljen e lagështisë dhe kufizon bllokimin e elementeve të filtrimit.

Mediet filtruese tekstile kanë kufizimet e tyre kryesisht në temperaturën maksimale operative, rezistencën ndaj shkëndijave dhe rezistencën kimike. Mediet standarde nga poliesteri përdoren zakonisht deri në 150 °C, ndërsa materialet speciale, për shembull meta-aramidi, deri në afërsisht 200 °C. Mbi këto temperatura ose në aplikime me flakë të hapur dhe grimca të nxehta, është e nevojshme të përdoren elementë filtrues keramikë ose metalikë.

Hyera nga lëndët djegëse alternative të ngurta (LDA) karakterizohet veçanërisht nga struktura e saj shumë heterogjene dhe përbërja e ndryshueshme. Ajo përmban pluhur të hollë, por njëkohësisht edhe fraksione të lehta dhe problematike si plastika, qese plastike, filma, letër, tekstile, banda ose mbetje të materialeve të paketimit, të shpesh të pasura me cenera dhe grimca minerale. Kjo kombinim bën që pluhuri të ketë tendencën për t'u ngarkuar statikisht, për të formuar shtresa ngjitëse dhe për të përkeqësuar ndjeshëm vetitë e rrjedhshmërisë, gjë që çon në rritjen e rrezikut të bllokimit në filtra, kanale dhe tubacione. Nga këndvështrimi i sigurisë, është thelbësore që fraksioni i hollë mund të jetë shpërthyes (rreziku ATEX), ndërsa grimcat më të mëdha mund të shkaktojnë probleme mekanike dhe bllokim të elementëve të filtrimit. Në përgjithësi, bëhet fjalë për një pluhur shumë „të lehtë, të ngjitshëm dhe të parregullt“, i cili kërkon një projektim specifik të thithjes dhe filtrimit.

Thithja e pluhurit nga magazinat e lëndëve të djegshme alternative të ngurta (LDA) zakonisht zgjidhet si një sistem qendror me vakum të ulët, i dizajnuar për pluhur të lartë, materiale heterogjene dhe rrezikun e formimit të urave dhe shpërthimit të pluhurit. Thithja kryhet nga burimet individuale duke përdorur kapakë thithjeje, ndërsa rrjedhjet kontrollohen nga valvulat rregulluese për të siguruar një vakum të qëndrueshëm në të gjithë sistemin dhe thithje të barabartë të të gjitha pikave teknologjike. Ajri drejtohet përmes rrjetit qendror të kanaleve drejt njësisë së filtrimit, e cila zakonisht është e dizajnuar si version ATEX, me distanca të mëdha midis elementeve të filtrimit dhe rigjenerim të fortë me ajër të kompresuar, pasi pluhuri i LDA ka tendencë të ngjitet dhe të bllokojë. Filtri zakonisht ka një dalje të sheshtë dhe një frezë heqëse për të siguruar heqjen e vazhdueshme të materialit, ndërsa shkarkimi bëhet përmes një shpërndarësi rrotullues të madh (turnstile) drejt përpunimit të mëtejshëm. Si ventilator përdoret më shpesh një ventilator radial me dalje drejt hapësirës së magazinimit.

Sistemi i thithjes së ajrit në magazinat e lëndëve djegëse alternative të ngurta (LDA) zakonisht projektohet si një sistem me presion të ulët, me qëllim sigurimin e rreth 2–3 këmbimeve të ajrit në orë, pasi arsyeja kryesore nuk është vetëm pluhuri, por edhe heqja e lagështisë, avujve dhe ruajtja e një mikroklimati të qëndrueshëm në hapësirë. Thithja e ajrit realizohet më shpesh pranë tavanit, ku grumbullohen fraksionet e lehta, të pluhurta dhe të lagështa, duke qenë e rëndësishme të sigurohet rrjedhje e barabartë e ajrit në të gjithë hapësirën e magazinës. Kanalizimet e tubacioneve shpesh janë të izoluara për të parandaluar kondensimin dhe bllokimin e mëvonshëm të sistemit. Njësia filtruese zakonisht projektohet me distancë standarde të elementëve filtrues, pasi në magazina nuk gjenden zakonisht copa më të mëdha mekanike të materialit si qese plastike ose fraksione të trasha, pikërisht për shkak se thithja bëhet në hapësirën pranë tavanit. Qëllimi përfundimtar është të sigurohet një heqje e qëndrueshme e ajrit të lagësht dhe të pluhurt, pa rrezikun e kondensimit dhe depozitimit të mbetjeve.

Thithja e pluhurit gjatë transportit dhe manipulimit të lëndëve djegëse alternative të ngurta (LDA) zakonisht zgjidhet lokalisht, drejtpërdrejt në vendet ku gjenerohet pluhuri, veçanërisht në pikat e derdhjes së transportuesve me rrip, ku përdoren filtra lokalë kompaktë të tipit Local JET. Kësi njësi janë të dizajnuara për pluhurin e lartë dhe materialin heterogjen, me distanca më të mëdha midis elementeve filtruese (brenda dyfishta), për të kufizuar formimin e urave midi filtreve. Rinovimi bëhet me ajër të kompresuar. Filtri nuk ka një depozitë klasike, duke kthyer materialin e kapur drejtpërdrejt mbi rrip, duke minimizuar humbjet e materialit dhe rrezikun e formimit të urave. Ky zgjidhje është shumë efikase për transportin e vazhdueshëm të LDA, pasi mban pluhurin nën kontroll drejtpërdrejt te burimi pa asnjë lloj tubacioni.

Nga ana tjetër, për magazinat e TAP-it përdoren filtra më të thjeshtë të tipit Jet BAG, të cilët kanë distanca standarde midis xhepave filtrues, hyrje ajri nga lart dhe janë të destinuar për pluhur më të hollë dhe kushte më të qëndrueshme operative pa fraksione të mëdha, pasi thithja bëhet në hapësirën nën tavan ku fraksionet e mëdha nuk arrijnë.

Në përgjithësi, instalimet e ndarjes kërkojnë filtra të fortë “procesualë” me rezistencë më të lartë ndaj bllokimit, ndërsa magazinat e TAP-it trajtohen më shumë si filtra standardë për kontrollin e pluhurit, me theks në shkëmbimin e ajrit dhe heqjen e lagështisë nga magazzina.

Gabimet më të shpeshta gjatë projektimit të sistemeve të thithjes së mbetjeve të rrezikuara (TAP) qëndrojnë në nënvlerësimin e karakterit të materialit dhe në zgjedhjen e gabuar të teknologjisë së filtrimit për pjesën specifike të procesit. Një shembull tipik është përdorimi i një konfigurimi të përshtatshëm të filtrit, për shembull, kur për një plantë ndarjeje TAP zgjidhet një filtr me hyrje nga lart midis elementeve filtruese, ku ndodh kontakt i drejtpërdrejtë me materialin heterogjen dhe rrjedhimisht bllokim dhe mbyllje e hapësirës filtruese. Gabimi tjetër i shpeshtë është dimensionimi i pamjaftueshëm i shpejtësive të transportit në tubacione, gjë që çon në depozitimin e materialit, ose anasjelltas, shpejtësi të tepruara që rrisin konsumin dhe humbjet e presionit. Problemi është gjithashtu nënvlerësimi e formimit të urave në grumbullimet e mbetjeve, ringjallja e filtrit e keqprojektuar dhe mungesa e parafiltrimit të fraksioneve të mëdha. Në përgjithësi, TAP kërkon një projektim specifik bazuar në ndarje, filtrim të qëndrueshëm dhe kontroll të performancës, përndryshe ndodhin defekte të shpeshta dhe bllokim i sistemit.

Rikthimi i ajrit në instalimet me lëndë djegëse alternative të ngurta (LDA) trajtohet sipas llojit specifik të instalimit dhe kërkesave të tij për emetime dhe sigurim. Në rastin e instalimeve për ndarjen e LDA, shpesh është e mundur dhe ekonomikisht e favorshme të rikthehet pjesërisht ajri në mënyrë të plotë, pasi filtri siguron një ndarje të mjaftueshme të pluhurit dhe njëkohësisht zvogëlon kostot e ngrohjes dhe të funksionimit të ventilacionit. Përkundrazi, në depo për LDA, rikthimi i ajrit zakonisht kufizohet ose përjashtohet plotësisht, pasi këtu vihet theks në heqjen e lagështirës, substancave me erë dhe stabilizimin e mjedisit, prandaj preferohet heqja e plotë e ajrit jashtë pa cirkulim të tij përsëri në hall. Rregullimi i saktë i rikthimit të ajrit varet gjithmonë nga ekuilibri midis kursimit të energjisë, cilësisë së ajrit dhe sigurisë së procesit.

Ruajtja e lëndëve djegëse alternative të ngurta (LDA) ka një ndikim të dukshëm në cilësinë e ajrit në hallë, pasi materiali mund të lëshojë pluhur të hollë, lagështi dhe substanca me erë, të cilat grumbullohen shpejt në hapësirë pa thithjen e duhur dhe përkeqësojnë mjedisin e punës. Në praktikë, kjo do të thotë se pa një ventilim efikas dhe thithje nën tavan, rritet pluhurozimi, era dhe lagështia, gjë që mund të ndikojë negativisht si në komoditetin e operatorëve, ashtu edhe në gjendjen teknike të pajisjeve në hallë. Prandaj, hapësirat e magazinimit të LDA zakonisht trajtohen me ventilim të kontrolluar dhe thithje, të cilat sigurojnë largimin e ajrit të lagësht dhe të ndotur jashtë objektit.

Evakuimi i vendeve të ngarkimit dhe shkarkimit të TAP zakonisht zgjidhet duke përdorur kuti thithëse ose mbulime lokale, të cilat janë të lidhura me sistemin qendror të thithjes. Këto pika janë të pajisura me fletë rregulluese, pasi nuk bëhet fjalë për një proces të vazhdueshëm, por për një funksionim ndërprerës, sipas manipulimit aktual të materialit. Gjatë ngarkimit ose shkarkimit, fleta hapet dhe sigurohet një vakum lokal drejtpërdrejt në vendin e formimit të pluhurit, duke minimizuar kështu rrjedhjen e tij në hapësirën përreth. Dimenzimi i saktë i këtyre pikave është i rëndësishëm për stabilitetin e të gjithë sistemit, për të shmangur rënien e efikasitetit të thithjes në pjesët e tjera të teknologjisë.

Në silozët e grurit ruhen më shpesh të gjitha produktet bazë bujqësore, pra kryesisht gruri, elbi dhe misri, por në përgjithësi vlen se këtu ruhet çdo gjë që korrët në fushë dhe më pas duhet të pastrohet, të thahet dhe të përgatitet për përpunim ose tregti të mëtejshme.

Nga këndvështrimi i thithjes, gjithmonë është e nevojshme të merret parasysh versioni ATEX, pasi krijohet pluhur i shpërthyer, por karakteri i tij ndryshon ndjeshëm sipas kultivës specifike dhe korrjes aktuale. Ndryshon përqindja e grimcave të holla pluhuri, tokës së mbetur, pjesëve të lëkurës dhe papastërtive organike, gjë që ndikon si në pluhurozimin ashtu edhe në sjelljen në tubacione dhe në sistemin e filtrimit. Prandaj, i gjithë sistemi duhet të jetë projektuar me rezervë dhe të përshtatur për përbërjen ndryshuese të materialit.

Pulbja e drithërave dhe e linjave pastruese karakterizohet nga fakti se është një pulbë e thatë, biologjike dhe lehtësisht eksplozive, me përbërje të ndryshueshme në varësi të kulturës aktuale dhe cilësisë së pastrimit. Ajo përmban grimca të holla pluhuri, kore, mbetje toke dhe papastërti organike, shpesh edhe përbërje të lehta fibroze, gjë që ndikon në sjelljen e saj në rrjedhë dhe në sistemin filtrues. Nga këndvështrimi i filtrimit, ajo është përgjithësisht më pak abrazive, por ka tendencë për pluhurozim më të lartë vëllimor dhe ndryshime në ngarkesën e sipërfaqes filtruese, e cila zakonisht lëviz rreth 2 m³/m²/min në varësi të teknologjisë. Për shkak të natyrës biologjike dhe fraksionit të hollë, është e nevojshme të merret parasysh konfigurimi ATEX dhe rinovimi i saktë i filtrit, pasi vetitë e pulbës mund të ndryshojnë ndjeshëm midis grurit, elbit ose misrit.

Kërkesat për filtrot e pluhurit të drithërave përcaktohen kryesisht nga natyra e materialit dhe mjedisi ATEX në të cilin funksionojnë këto sisteme. Bazë e tyre është versioni ATEX i të gjithë njësisë filtruese, pasi pluhuri i drithërave është i hollë, i thatë dhe shpërthyes. Ndërmjetësit filtrues zgjidhen me sipërfaqe të lëmuar për të kufizuar bllokimin dhe për të përmirësuar rigjenerimin, ndërsa njëkohësisht përdoren hapësira standarde midis çantave filtruese, të cilat sigurojnë rrjedhje të barabartë të ajrit dhe humbje presioni të qëndrueshme.

Shpejtësia tipike filtruese lëviz rreth 2 m/min, që është një vlerë optimale për kombinimin e efikasitetit dhe jetëgjatësisë së ndërmjetësit filtrues. Një pjesë e rëndësishme e konstrukcionit është furra e shkarkimit e mprehtë dhe mirë e shtruar, e cila minimizon rrezikun e formimit të urave të pluhurit të drithërave, dhe një ushqyes rrotullues në version ATEX për shkarkim të sigurt të materialit. Me një projektim të duhur, këto filtra arrijnë një jetëgjatësi shumë të gjatë, shpesh duke tejkaluar ndjeshëm 20 000 orë funksionimi, pasi pluhuri i drithërave filtruhet lehtësisht nën humbje të ulët presioni dhe nuk shkakton konsum mekanik të tepërt të sistemit.

Explozibilita e pluhit në linjat e forcës dhe pastrimit është thelbësore dhe duhet të merret gjithmonë parasysh, pasi pluhuri i grurit është një pluhur klasik eksploziv në mjedisin ATEX. Për këtë arsye, i gjithë sistemi dizajnohet si ATEX, zakonisht në zonën 20 në vendet me prani të vazhdueshme të pluhurit dhe në zonat përkatëse 21 dhe 22 në pjesët fqinje të teknologjisë.

Njësitë filtruese duhet të pajisen me versione antistatike, tokëzim dhe mbrojtje të përshtatshme kundër përhapjes së shpërthimit, për shembull me membranat eksplozive të drejtuara jashtë objektit ose me sistemin e lehtësimit FLEX. Në rrugët e tubacionit përdoren standardisht elementë sigurie të tipit B-Flap për të parandaluar përhapjen e valës së presionit prapa në teknologji. Një pjesë e rëndësishme e sistemit është gjithashtu dhënësi rrotullues i certifikuar, i cili vepron si mbyllës zjarrfikës dhe kundër-shpërthyes midis filtrit dhe vendosjes së materialit. I gjithë sistemi duhet të dizajnohet në mënyrë që të minimizojë rrezikun e iniciimit dhe përhapjes së shpërthimit brenda të gjithë teknologjisë.

Marrja e pluhurit nga vendndodhjet e mbushjes dhe rrugët e transportit të grurit zgjidhet në varësi të karakterit të operacionit dhe intensitetit të pluhurit në vendin e dhënë. Për vendndodhjet e mbushjes hyrëse, si p.sh. gjatë shkarkimit nga kamioni, përdoret marrja e pluhurit sipërfaqësorë duke përdorur kapuçë anësorë të vendosur përgjatë kanalit hyrës, pasi këtu krijohet një pluhur shumë i lartë, por diskontinues, gjatë derdhjes së shpejtë të materialit. Për këtë arsye, është e nevojshme një fuqi më e lartë thithëse dhe sistemi zakonisht pajiset me një valvul dhe rregullim, në mënyrë që fuqia të përshtatet me ngarkesën aktuale.

Në rastin e rrugëve të transportit, siç janë redlerët ose transportuesit me rrip të mbyllur, situata është e ndryshme, pasi këtu bëhet fjalë për një burim të vazhdueshëm dhe të qëndrueshëm të pluhurit më të ulët. Prandaj, marrja e pluhurit projektohet për një fuqi më të ulët, me qëllim ruajtjen e një presioni të lehtë negativ në rrugë dhe parandalimin e daljes së pluhurit, ndërsa sistemi rregullohet duke përdorur valvula rregulluese, në mënyrë që të gjithë rrethin thithës të jetë i balancuar.

Marrja e ajrit gjatë mbushjes dhe zbrazjes së silosëve zgjidhet si një sistem kompleks i lidhur me teknologjinë e strukturës së sipërme dhe atë të poshtme. Mbushja e silosëve kryhet në strukturën e sipërme, ku materiali shpërndahet përmes elevatoreve, redlerëve dhe transportuesve me rrip në silosët individualë. Në këto pika gjenerohet sasia më e madhe e ajrit të shtyrë dhe pluhurit, i cili shkarkohet përmes ventilimit të sipërm drejt sistemit qendror të filtrimit.

Struktura e poshtme, pra zbrazja e silosëve, funksionon në kushte të ndryshme, ku theksi vihet kryesisht në marrjen e qëndrueshme të ajrit gjatë shkarkimit të materialit nga silosët drejt transportit të mëtejshëm. Struktura e sipërme dhe ajo e poshtme mund të funksionojnë njëkohësisht, për shembull gjatë transferimit të materialit nga një silos në tjetrin, gjë që kërkon kërkesa të larta për balancimin e të gjithë sistemit të marrjes së ajrit, për të ruajtur vakumin në të gjitha pjesët e teknologjisë dhe për të parandaluar rrjedhjen e pluhurit.

Rigenerimi i filtreve në silozët me grurë zgjidhet më shpesh përmes sistemit JET, pra me pulse të shkurtra të ajrit të kompresuar, të cilat dridhin periodikisht çantët filtruese dhe çlirojnë pluhurin e kapur. Ky pluhur më pas bie në depozitën e filtrit dhe transportohet më tej përmes një dhënësi rrotulluese në rrugët e mbetjeve ose teknologjike të pasueshme. Shumica e silozëve nuk disponojnë burim të vetin të ajrit të kompresuar, prandaj kompresori ose shpërndarja qendrore e ajrit, e cila siguron funksionim të besueshëm të rigenerimit, janë pjesë e furnizimit të sistemit filtrues. Një sistem JET i projektuar në mënyrë të saktë është kyç për humbjet e presionit të qëndrueshme dhe jetëgjatësinë e elementëve filtrues.

Rikthimi i ajrit te pastruesit e drurave në praktikë nuk zgjidhet drejtpërdrejt në teknologjinë e pastruesit, por vetëm në sistemin e filtrimit të lidhur. Pastruesi i drurëve zakonisht thith ajrin nga hapësira ku ndodhet dhe drejton përzierjen e ajrit me pluhur te filtri. Njësia e filtrimit mundëson më pas rikthimin e ajrit, ku pas pastrimit të ajrit, një pjesë ose i gjithë vëllimi i ajrit të rifiltruar mund të kthehet përsëri në hapësirën e silosave ose të teknologjisë. Kjo krijon një sistem cirkulues të mbyllur pa nevojën për shkarkim në mjedisin e jashtëm, gjë që është një zgjidhje e zakonshme veçanërisht në instalimet moderne të grurit nga këndvështrimi i efikasitetit energjetik dhe kontrollit të pluhurit.

Kërkesat për ATEX në industrinë e forcave dhe magazinimit të drithërave rrjedhin nga fakti se bëhet fjalë për një mjedis me pluhër organik të shpërthyer, prandaj është e nevojshme të gjithë sistemin të projektohet në përputhje me zonat ATEX dhe mbrojtjen kundër përhapjes së shpërthimit. Bazë e kësaj është dimensionimi i duhur i thithjes, ku në tubacion ruhet shpejtësia e transportit afërsisht 20 m/s, për të parandaluar depozitimin e pluhurit.

Në rrugën midis teknologjisë dhe filtrit përdoren elementë sigurie të tipit B-Flap për të parandaluar përhapjen e valës së presionit prapa në teknologji dhe tubacion; në këto seksione tubacionet duhet të jenë rezistente ndaj presionit. Njësia filtruese duhet të jetë në version antistatik dhe e pajisur me elementë për lehtësimin e shpërthimit, si p.sh. membranat ose sistemi FLEX, për të siguruar një largim të kontrolluar të valës së presionit jashtë hapësirës së rrezikshme. Pjesë e zinxhirit të sigurisë është gjithashtu një ushqyes rrotullues i certifikuar, i cili funksionon si vulë ajrore dhe njëkohësisht si mbyllje sigurie midis filtrit dhe depozitës. I gjithë sistemi duhet të projektohet në mënyrë që të parandalojë iniciimin dhe përhapjen e shpërthimit në të gjithë teknologjinë.

Marrja e tymit gjatë ngarkimit dhe dërgimit të drithërave zgjidhet në praktikë në vendndodhjet e rrugëve të transportit të poshtëm, të cilat udhëheqin drithërat deri në pikën e mbushjes në kamion ose vagone. Vetë mbushja kryhet më shpesh përmes një tubi mbushës teleskopik, i cili thith me një fuqi prej afërsisht 1 500 m³/h, për të kufizuar rrjedhjen e pluhurit gjatë mbushjes dhe për të ruajtur një hapësirë pune të pastër.

Të gjithë sistemi duhet të jetë i dizajnuar në mënyrë që të mbulojë jo vetëm transportin vazhdueshëm të materialit në rrugët e poshtme, por edhe kulmet e shkurtra por intensive të pluhurit gjatë mbushjes së vetë, kur ndodh rrjedhja më e madhe e pluhurit të hollë të drithërave.

Ndikimi i imësisë së pluhurit të grurit në projektimin e filtrimit nuk është thelbësor në kuptimin se duhet të merret gjithmonë parasysh si një parametrë i ndryshueshëm, i cili nuk mund të ndikohet gjatë vitit. Karakteri i pluhurit ndryshon në varësi të lagështisë, temperaturës gjatë korrjes, llojit të kulturës dhe kushteve aktuale të procesit të korrjes, dhe për këtë arsye, projektimi i filtrimit bëhet gjithmonë me një rezervë operative të caktuar.

Për këtë arsye, ngarkesa sipërfaqësore e sipërfaqes filtruese rreth 2 m³/m²/min ka treguar efikasitetin e saj në praktikë, duke funksionuar mirë nëpër ndryshimet e ndryshme të proceseve të grurit dhe duke siguruar një operim të qëndrueshëm edhe me luhatjet e imësisë së pluhurit gjatë vitit.

Heqja e gazeve të djegies nga furrat e gazit për aluminin zgjidhet si një sistem thithjeje rezistent ndaj temperaturave të larta, i lidhur drejtpërdrejt me burimin e emetimeve, ku gazrat e djegies udhëtojnë përmes një tubacioni qendror me mure të trasha, i dimensionuar për temperatura të larta dhe ngarkesa operative. I gjithë sistemi zakonisht është projektuar në version prej çeliku inox ose nga materiale rezistente ndaj nxehtësisë të tipit Meta-aramid, për të siguruar qëndrueshmëri afatgjatë në kushte operative të vështira. Pjesë e projektimit është gjithashtu izolimi termik i tubacionit dhe njësisë filtruese, i cili minimizon humbjet termike dhe rrezikun e kondensimit. Filtrimi zgjidhet më shpesh me njësi të tipit Jet BAG ose Flat HOUSE, të përshtatura për aplikime me temperatura të larta, shpesh me dozim të kontrolluar të sorbentit për reduktimin e emetimeve dhe kapjen e grimcave të holla. Një element i rëndësishëm është gjithashtu ngrohja e depozitave, e cila parandalon kondensimin dhe ngjitjen e pluhurit në vendin e nxjerrjes së materialit. Ajri i thithur më pas udhëton përmes një ventilatori dhe shkarkohet në mjedisin e jashtëm përmes një kaminash, ndërsa i gjithë sistemi duhet të jetë projektuar në mënyrë që të përballë kulmet e temperaturave, ngarkesat ndryshuese dhe operimin e vazhdueshëm të furrave.

Ekstraksioni i gazeve të djegies nga furrat elektrike për metale është më i thjeshtë nga ana konstruktive krahasuar me atë të furrave me gaz, pasi gazrat e djegies kanë temperaturë më të ulët, zakonisht rreth 60 °C, dhe nuk përmbajnë sasi të madhe lagështire as komponentë reaksioni që do të shkaktonin kondensim ose ngarkesë kimike në sistemin e ekstraksionit. Sistemi i ekstraksionit përbëhet nga një rrjet standard tubash, një njësi filtruese dhe një ventilator, pa qenë e nevojshme të zgjidhet izolimi termik i tubave ose i filtrit. Çelësi është dimensionimi i saktë i fuqisë së ekstraksionit sipas vëllimit të gazeve të djegies nga furra dhe funksionimi i qëndrueshëm i ventilatorit, për të siguruar një shkarkim konstant dhe vakum në teknologji. Filtrimi zgjidhet sipas natyrës së pluhurit nga shkrirja e metaleve, ndërsa gjithë sistemi është përgjithësisht më pak i kërkuar për rezistencë termike, por ende duhet të plotësojë kërkesat për efikasitet dhe sigurinë e funksionimit. Filtri i rekomanduar Jet BAG.

Gazrat e djegies nga furrat e shkrirjes së aluminit përmbajnë një kombinim të komponentëve të ngurtë, gazë dhe kimikë, të cilët lindin gjatë shkrirjes së metaleve, si dhe gjatë përpunimit të shtesave dhe papastërtive në ngarkesë.

Tipikisht bëhet fjalë për grimca të holla pluhuri dhe aerosole metalike, si dhe substanca organike (VOC) të lëshuara nga materialet e kontaminuara, dhe komponentë acidë si HCl dhe HF, të cilët gjenerohen veçanërisht gjatë përpunimit të materialeve të ndotura ose të leguruara. Për më tepër, gazrat e djegies mund të përmbajnë okside metalesh, grimca të holla oksidike dhe produkte të tjera anësore të procesit të shkrirjes.

Për këtë arsye, sistemet e filtrimit dhe thithjes për furrat e aluminit duhet të jenë të dizajnuara në mënyrë që të menaxhojnë si ngarkesën e pluhurit, ashtu edhe agresivitetin kimik të gazeve të djegies dhe ndryshueshmërinë termike të operacionit.

Dimensionimi i fuqisë së thithjes për furrat e aluminit kryhet në të njëjtën mënyrë si për furrat e tjera metalike – gjithmonë bazohemi fillimisht në të dhënat e prodhuesit të furrës, pra në rrjedhjen e dëshiruar të gazrave të djegies, temperaturën dhe vakumin e nevojshëm në vendin e thithjes.

Nëse këto të dhëna nuk janë të disponueshme, fuqia e thithjes përcaktohet me llogaritje bazuar në fuqinë termike të furrës dhe prodhimin e parashikuar të gazrave të djegies, ose sipas vlerave empirike nga aplikime të ngjashme. Gjithmonë merret parasysh gjendja më e keqe operative, që sistemi të mund të përballë ngarkesën kulmore gjatë shkrirjes, ndërsa modelet më të ulëta trajtohen më pas përmes rregullimit të fuqisë së ventilatorit dhe të dritareve.

Thithja qendrore e shumë furrave në një filtr zgjidhet si një sistem i kontrolluar i vakumit, ku furrat individuale janë të lidhura përmes tubacionit të thithjes të pajisur me fletë rregulluese automatike. Çdo furë ka kontrollin e vetëm të rrjedhjes sipas gjendjes aktuale operative, në mënyrë që të jetë e mundur balancimi i sasive të ndryshme të gazeve të djegies gjatë shkrirjes, mbajtjes ose thithjes.

Sistemi i përbashkët i tubacionit mbledhës lidhet me njësi filtruese, ku vakumi stabil mbahet përmes një ventilatori me ndryshues frekuence, i cili reagon në nevojën totale të sistemit. Gazrat e djegies të pastruar më pas shkarkohen në atmosferë përmes tymore. Çelësi është balancimi i duhur i sistemit, në mënyrë që të mos ketë tërheqje midis furrave individuale dhe të sigurohet gjithmonë thithje e qëndrueshme nga të gjitha burimet.

Shpërndarja e fuqisë midis disa furrave në praktikë zgjidhet duke përdorur fletë rregulluese të automatizuara në degët individuale. Çdo furrë ka fletën e vetme, e cila pozicionohet sipas kërkesës aktuale, duke kufizuar ose duke hapur rrjedhën e gazeve të djegura të thithura.

Menaxhimi është gjithmonë i lidhur me matjen e vakumit drejtpërdrejt pranë furrës, kështu që sistemi reagon në gjendjen reale operative dhe nuk punon vetëm me vlera të fiksuara. Është ideale kur ky menaxhim është i lidhur edhe me sistemin e kontrollit të vetë furrës, e cila përcakton vetë se sa thithje i nevojitet në atë modalitet.

Pastaj, ventilatori qendror i njësisë filtruese vetëm mban vakumin total në sistem dhe balancoi ndryshimet në varësi të asaj se si fletët individuale hapen ose mbyllen. Kjo siguron funksionim të qëndrueshëm dhe të balancuar të të gjithë sistemit të thithjes, edhe gjatë operimit të ndryshueshëm të shumë furrave njëkohësisht.

Propozimi i sistemit të kanalizimeve për furrat e shkrirjes zgjidhet gjithmonë si një kombinim i gjendjeve operative më kritike, pra kulmeve afatshkurtra dhe regjimit të qëndrueshëm afatgjatë të shkrirjes. Dimensionimi duhet të mbulojë fuqinë më të lartë, e cila ndodh zakonisht gjatë hapjes së dyerve të furrës ose në rastin e rrjedhjes së papritur të gazeve të tymit, por njëkohësisht sistemi duhet të punojë në mënyrë të qëndrueshme afatgjatë në regjimin e shkrirjes së vetë, i cili përbën ngarkesën kryesore operative.

Prandaj, kanalizimet dizajnohen në mënyrë që të përballin si rrjedhjet volumetrike të larta pa rritje të dukshme të humbjeve të presionit, ashtu edhe të parandalojnë depozitimin e pluhurit gjatë funksionimit normal. Kjo do të thotë zgjedhjen e saktë të diametrit të kanalizimeve, shpejtësinë e mjaftueshme të transportit dhe trajektoret e lëmuara pa pika kritike ku mund të ndodhë bllokimi. I gjithë sistemi duhet të jetë i balancuar me rregullim në degët individuale, në mënyrë që të jetë e mundur kontrolli i qëndrueshëm i thithjes nga më shumë pozicione të furrës dhe përshtatja e saj me kushtet operative aktuale. Shpejtësitë tipike të rrjedhjes janë rreth 13-14 m/s gjatë shkrirjes dhe 23-25 m/s gjatë thithjes së kapakut.

Balancimi i sistemit në nivele të ndryshme të fuqisë së furrave arrihet duke ruajtur gjithmonë një vakum të qëndrueshëm në tubacionin qendror të filtrit, i cili korrespondon me kërkesën e furrrës më të largët ose hidraulikisht më të kërkuar.

Çdo degë individuale pajiset me valvola rregulluese që, sipas gjendjes aktuale operative të secilës furrë, shtojnë ose heqin rrjedhjen, duke e përshtatur dinamikisht të gjithë sistemin ndaj ndryshimeve të fuqisë. Ventilatori qendror pastaj kompenzon vetëm vakumin total në sistem, ndërsa shpërndarja midis furrave individuale kontrollohet lokalisht. Kjo siguron që, edhe gjatë funksionimit jo të barabartë të të gjitha furrave, të mbetet një thithje funksionale e qëndrueshme në të gjitha degët pa kolaps të sistemit.

Operimi me qarkullim i alternuar i furrave zgjidhet si një regjim i thjeshtë dhe plotësisht i përshtatshëm, ku në çdo moment punon vetëm një furë, ndërsa tjetra është jashtë funksionit ose në gjendje pushimi. Këtij regjimi i është përshtatur gjithashtu i gjithë sistemi i thithjes – rrjetet e shpërndarjes dhe njësitë e filtrimit janë dimensionuar në mënyrë që të përballin fuqinë e plotë të furrës aktive, por njëkohësisht lejojnë operimin në ngarkesë të pjesshme pa humbur stabilitetin e sistemit.

Kontrolli realizohet përmes xhironave mbyllëse dhe rregulluese në degët individuale, të cilat çaktivizojnë automatikisht furrën joaktive dhe hapin plotësisht degën aktive. Filtri dhe ventilatori punojnë më pas në pikën optimale operative për gjendjen aktuale, kështu që sistemi përshtatet midis fuqisë së plotë dhe asaj të pjesshme pa nevojë për ndryshime fizike në teknologji.

Operimi aktual i shumë furrave zgjidhet në mënyrë që sistemi i thithjes të jetë gjithmonë dimensionuar për fuqinë maksimale të mbivendosjes së të gjitha furrave në gjendjet e tyre më kritike operative. Kjo do të thotë se nuk merret parasysh vetëm një burim, por një mbivendosje e përcaktuar e furrave individuale dhe regjimeve të tyre (shkrirja, mbajtja, nxjerrja).

Çdo furë lidhet përmes një degë kontrolli të veçantë me një zorrë, e cila lejon rregullimin e pjesës së saj në fuqinë totale sipas gjendjes aktuale. Ventilatori qendror dhe njësi e filtrimit janë projektuar më pas për të përballur shumën e këtyre fuqive me një rezervë të mjaftueshme dhe për të mbajtur një vakum të qëndrueshëm në sistem edhe gjatë mbivendosjes së plotë. Kjo siguron një operim të sigurt dhe të qëndrueshëm pa luhatje në thithjen midis burimeve individuale.

Në filtrat klasikë me media tekstili, ftohja e gazeve të djegjes është zakonisht e nevojshme, sepse mediat filtruese kanë një temperaturë maksimale operative. Prandaj, gjithmonë parashikohet një fletë sigurie (emergjente) për hyrjen e ajrit, e cila në rast të ngrohjes së tepërt të sistemit lejon ftohjen e menjëhershme të gazeve të djegjes në një temperaturë hyrëse të sigurt për filtrin dhe parandalon dëmtimin e tij.

Në anën tjetër, te sistemet me temperaturë të lartë, si Ceramic JET ose Steel JET, ftohja e gazeve të djegjes zakonisht nuk është e nevojshme, sepse këto filtra janë projektuar posaçërisht për punë me temperatura të larta, pa nevojë për hollim ose shtim ajri.

Ftohja e gazeve të djegies në sistemet industriale thithëse zgjidhet me tre metoda bazë – hollim, ftohëse dhe këmbimtarë. Çdo metodë ka përdorim të ndryshëm në varësi të temperaturës, karakterit të gazeve të djegies dhe konceptit të përgjithshëm të teknologjisë.

Hollimi (thithja e ajrit ambient)

Mënyra më e thjeshtë e ftohjes është thithja e kontrolluar e ajrit ambient në gazrat e nxehtë të djegies. Kjo ul temperaturën e tyre rezultante në një nivel që mund ta përballë pajisja filtruese. Përdoret veçanërisht aty ku kërkohet rregullim i shpejtë dhe i thjeshtë pa njësi teknologjike shtesë. Si pjesë e sistemit përfshihet një valvul emergjence që mbron filtrin gjatë kulmeve të temperaturës ose defekteve në kontroll.

Ftohësit e gazeve të djegies

Ftohësit paraqesin pajisje teknologjike autonome që ulin aktivisht temperaturën e gazeve të djegies në mënyrë të kontrolluar. Mund të jenë ftohës me ajr ose të kombinuar, ku arrihet një kontroll i saktë i temperaturës pa ndikim të dukshëm në rrjedhjen volumetrike. Ky zgjidhje është më e qëndrueshme se thjesht hollimi dhe përdoret aty ku kërkohet mbajtja afatgjatë e kushteve konstante hyrëse për filtrin.

Këmbimtarët e nxehtësisë

Këmbimtarët mundësojnë ftohje të kontrolluar të gazeve të djegies me mundësinë e përdorimit të rikthyer të nxehtësisë. Nxehtësia nga gazrat e djegies i kalohet një mjedisi tjetër (p.sh. ajrit ose ujit), i cili mund të përdoret më tej në operacion. Ky zgjidhje është më efikasja nga këndvështrimi energjetik, por njëkohësisht më e kërkuara konstruktivisht dhe investimisht. Përdoret kryesisht aty ku rikuperimi i nxehtësisë ka kuptim ekonomik.

Temperatura maksimale për hyrjenë në njësitë e filtrimit varet gjithmonë nga lloji i teknologjisë së përdorur dhe nga media filtruese.

Për filtrat klasikë të llojit tekstil (të bërë nga pëlhurë), temperatura zakonisht lëviz deri në rreth 200 °C, kufi i cili përcaktohet nga materiali i çantave filtruese dhe struktura e filtrit. Mbi këtë temperaturë, bëhet e nevojshme të zgjidhet ftohja ose hollimi i gazeve të djegies.

Për sistemet me temperaturë të lartë, si Ceramic JET ose Steel JET, funksionimi është i mundur afërsisht deri në 400 °C dhe në disa aplikime speciale edhe më shumë, varësisht nga konfigurimi specifik dhe teknologjia e përdorur. Këto sisteme janë projektuar posaçërisht për ambiente industriale ku filtraimi klasik nuk do të ishte më i përshtatshëm.

Shock-et termike në sistem trajtohen që nga faza e projektimit të njësisë filtruese dhe e të gjithë teknologjisë, në mënyrë që pjesët e ndryshme të jenë të përgatitura për këto ndryshime. Filtri duhet të jetë dimensionuar konstruktivisht dhe materialisht për ndryshimet e shpejta të temperaturës, pa deformime ose dëmtime të mediumit filtrues.

Një pjesë e rëndësishme është izolimi termik i tubacioneve dhe i vetë njësisë filtruese, i cili ndihmon në stabilizimin e fushës termike dhe kufizon ftohjen e shpejtë lokale ose ngrohjen e tepërt. Pikat kritike përfshijnë gjithashtu vendin e zbrazjes, i cili zakonisht ngrohet për të parandaluar kondensimin dhe rrjedhimisht ngjitjen ose formimin e urave të pluhurit gjatë ndryshimeve të temperaturës.

Si rrjedhim, i gjithë sistemi është projektuar në mënyrë që luhatjet e temperaturës të absorbohen konstruktivisht, jo përmes ndërhyrjeve të mëvonshme gjatë funksionimit.

Ndikimi i temperaturës në jetëgjatësinë e medias filtruese është thelbësor dhe përbën një nga faktorët kyç të projektimit të të gjithë sistemit. Çdo material filtrues ka një temperaturë maksimale operative të përcaktuar saktë, të cilën duhet të respektohet afatgjatë.

Nëse tejkalohet kjo temperaturë, ndodh një degradim i shpejtë i medias filtruese – humbje e fortësisë mekanike, përkeqësim i vetive filtruese dhe shkurtim i ndjeshëm i jetëgjatësisë. Në raste ekstreme, mund të arrihet deri në dëmtim ose djegie të pëlhurës filtruese.

Prandaj, gjithmonë është e nevojshme të projektohet sistemi në mënyrë që temperatura në hyrje të filtrit të qëndrojë stabilisht brenda gamës së lejuar, duke përfshirë edhe zgjidhjen e kulmeve që shfaqen gjatë ndryshimeve operative të teknologjisë.

Filtrot me kartushë nuk përdoren për këto aplikacione – nuk janë të përshtatshëm për ciklet termike, rrjedhjet volumetrike të larta as për ngarkesat tipike të gazeve të djegies dhe në praktikë nuk planifikohen standardisht në këto instalime.

Nga ana tjetër, filtrot me xhepa lejojnë përdorimin e materialeve për temperatura të larta (p.sh. Meta-aramid), përballojnë operacionin ciklik të dhomave dhe mbeten të qëndrueshëm afatgjatë edhe në kushte të ndryshueshme të furrave.

Në instalimet e fushave të derdhjes, jetëgjatësia e elementëve filtrues planifikohet standardisht në rreth 20 000 orë funksionimi dhe më shumë, në varësi të aplikacionit specifik dhe kushteve të operimit.

Me një sistem të projektuar në mënyrë të saktë – pra, me shpejtësi filtruese të duhur, ringjallje efikase dhe regjime termike të qëndrueshme – kjo jetëgjatësi mund të arrihet lehtësisht edhe në aplikacionet e vështira me gaze djegëse. Çelësi është mbajtja e filtrit në pikën optimale të funksionimit dhe parandalimi i ngarkesës së tepërt të sipërfaqes filtruese ose të kulmeve të temperaturës, të cilat e shkurtrojnë ndjeshëm jetëgjatësinë e medias.

Rigenerimi i filtreve në gazrat e djegies zgjidhet duke kombinuar disa parime të provuara, në varësi të llojit të njësisë filtruese dhe kushteve operative.

Baza e këtij procesi është sistemi JET, pra pastrimi i elementeve filtruese me ajër të kompresuar në impuls të shkurtër, i cili çliron pluhurin e kapur nga sipërfaqja filtruese dhe mban të qëndrueshme humbjen e presionit në sistem.

Më pas përdoret cikli i dhomave, ku seksionet individuale të filtrit hiqen në mënyrë alternative nga rrjedha dhe rigjenerohen në atë që quhet modalitet offline, gjë që rrit efikasitetin e pastrimit veçanërisht në aplikimet me gazra djegieje me ngarkesë të lartë.

Në disa raste, kombinohet edhe rigjenerimi offline, kur një pjesë e filtrit hiqet plotësisht nga operimi dhe rigjenerohet në gjendje të qetë, çka është e përshtatshme për instalime me kërkesa të larta, me pluhur të lartë ose pluhur të ngjitshëm.

Rigjenerimi i dizajnuar në mënyrë të saktë është thelbësor për operim të qëndrueshëm, humbje të ulët presioni dhe jetëgjatësi të gjatë të medias filtruese.

Po – në rastet e gazrave të djegies dhe të proceseve me temperaturë të lartë, kjo vlen në praktikë si një pothuajse domosdoshmëri.

Filtrat duhet të jenë të izoluar termikisht, sepse pa izolim ndodh ftohja e mureve të filtrit, dhe rrjedhimisht kondensimi i përbërësve agresivë të gazrave të djegies. Kjo çon në formimin e acideve, korrozionin e strukturës, ngjitjen e pulbës dhe përmirësimin gradual të funksionimit të njësisë filtruese. Prandaj, izolimi nuk është thjesht “kursim energjie”, por kryesisht mbrojtje operative e teknologjisë dhe faktor thelbësor i jetëgjatësisë së të gjithë sistemit.

Marrja e pluhurit nga filtri zgjidhet më shpesh me dy metoda bazë, në varësi të konceptit të përgjithshëm të teknologjisë. Opsioni i parë është marrja lokale përmes një dozatori rrotullues, ku pluhuri dozohet në mënyrë të vazhdueshme dhe të mbyllur ose në çanta të mëdha (big-bag), kontejnerë ose pajisje të tjera të lidhura. Opsioni i dytë është mbledhja qendrore, ku materiali nga disa filtra ose dhoma transportohet përmes një transportuesi me zinxhir (redler) në një vend të përbashkët. Transportuesit me vrimë (shnek) nuk rekomandohen zakonisht në këto aplikime, pasi në funksionim afatgjatë mund të tregojnë konsum mekanik më të lartë dhe zhurmë, gjë që nuk është e rekomanduar në praktikë për filtrat e tymit dhe industrialë.

Specifika e pulbërës së aluminit nga këndvështrimi i ATEX-it varet thelbësisht nga lloji i pulbërës në fjalë. Shpimi dhe hi nga furrat e shkrirjes së aluminit zakonisht nuk paraqesin një rrezik të theksuar ATEX, pasi bëhet fjalë kryesisht për grimca oksidike, tashmë të „djegura“, me reaktivitet të ulët.

Nga ana tjetër, pulbëra e hollë metalike e aluminit, për shembull nga lëvizja, përpunimi ose ndarja e thatë e materialit, është shumë reaktive dhe në fraksionin e hollë mund të jetë shumë shpërthyese. Pikërisht ky lloj pulbëre krijon një rrezik real ATEX, veçanërisht kur shpërndahet në ajër dhe në kombinim me një burim zjarri.

Nga këndvështrimi i projektimit të teknologjisë, është thelbësore të bëhet dallimi midis mbetjeve inertë oksidike nga shkrirja dhe pulbërës aktive metalike nga përpunimi mekanik, pasi sjellja e tyre në sistem është krejtësisht e ndryshme.

Rehët e metaleve të aliazuara kanë specifikat kryesisht në faktin se sjellja e tyre në sistemin e thithjes dhe filtrimit ndryshon ndjeshëm në varësi të përbërjes specifike të aliazit. Në krahasim me metale të pastra, ato përmbajnë më shumë impuritetet, të cilat ndryshojnë qëndrueshmërinë e tyre termike, reaktivitetin kimik dhe abrazivitetin. Në praktikë, kjo do të thotë variabilitet më të lartë të vetive – një pjesë e rehut mund të jetë një përbërës oksidik inert, ndërsa fraksionet e holla metalike mund të kenë ende potencial reaktiv ose madje potencial ATEX.

Specifikë tjetër është abraziviteti më i lartë i disa aliazeve (p.sh. Mn, Cr, Si), e cila ngarkon më shumë tubacionet, ciklonet dhe mediumet filtruese. Për proceset e gazeve, mund të shtohen gjithashtu përbërës agresivë të tymrave, të cilët rrisin kërkesat për rezistencë kimike të filtrimit.

Nga këndvështrimi i projektimit të sistemit, prandaj te metale të aliazuara është gjithmonë e nevojshme të merret parasysh pasiguria më e lartë e sjelljes së rehut, rezervë më e madhe në dimensionim dhe zgjidhje e rreptë si e temperaturës, ashtu edhe e reaksioneve kimike të mundshme në të gjithë zinxhirin e thithjes.

Hiri i hollë metalik, për shembull nga lëmi ose përpunimi, trajtohet si një aplikacion shumë i ndjeshëm, si nga aspekti i ATEX-it, ashtu edhe nga pikëpamja e shkëndijave dhe abrasivitetit të lartë. Bazë e sistemit është një sistem konvencional thithjeje i dimensionuar për shpejtësi transporti të mjaftueshme, për të parandaluar depozitimin e hirit në tubacion.

Sistemi përfshin një ndarës shkëndijash, i cili mbrojt njësinë e filtrimit nga grimcat e nxehta të mundshme nga procesi i lëmimit. Më pas, hiri kapet në filtr, më shpesh në versionin Jet BAG me medium filtrues antistatik, i cili është në gjendje të punojë me siguri me fraksionin të hollë dhe potencialisht shpërthyes.

I gjithë sistemi duhet të jetë i dizajnuar si zgjidhje ATEX, duke përfshirë tokëzimin, elementët antistatikë dhe eliminimin e duhur të hirit, pasi hiri i hollë metalik ka një potencial energjetik të lartë dhe në kombinim me ajrin mund të formojë një përzierje shpërthyese.

Konsumin e energjisë te filtret e gazeve të djegies mund të reduktohet kryesisht përmes rregullimit të duhur të sistemit dhe projektimit të filtrit me sipërfaqe filtruese të mjaftueshme, në mënyrë që të punojë me humbjen më të ulët të presionit operativ. Është thelbësore që ventilatori të mos punojë kot në presion të tepërt, por në pikën optimale të punës sipas nevojës aktuale të thithjes.

Ndikim të madh ka gjithashtu rregullimi i duhur i dritareve dhe kontrolli frekuencor i ventilatorit, i cili lejon përshtatjen e performancës me operimin real të furrave dhe kështu kufizon humbjet e panevojshme energjetike. Në praktikë, vlen se sipërfaqja filtruese e mirë e projektuar dhe humbja e qëndrueshme e ulët e presionit janë kusht themelor për një operim afatgjatë të kursyeshëm të të gjithë sistemit.

Opsionet e rikuperimit të nxehtësisë gjatë thithjes së gazeve të djegies në praktikë lidhen kryesisht me përdorimin efikas të nxehtësisë së mbetur në gazrat e djegies përpara se të lirohen në kaminë. Zakonisht përdoren shkëmbyesit e nxehtësisë gazra-vajzë ose gazra-ujë, të cilët mundësojnë transferimin e nxehtësisë në një medium tjetër për përdorim të mëtejshëm në operacion, për shembull ngrohjen e haleve ose ngrohjen e ujit teknologjik.

Megjithatë, elementi thelbësor është menaxhimi i saktë i temperaturës përpara shkëmbyesit – te sistemet klasike, gazrat e djegies zakonisht ftohen në rreth 120 °C, pasi nën këtë kufi mund të ndodhë kondensimi i komponentëve agresivë dhe korozia e mëpasshme.

Te sistemet më moderne, rikuperimi i nxehtësisë zgjidhet pas filtrimit në temperatura të larta, për shembull Steel JET ose Ceramic JET, të cilat së pari përballen me temperaturat ekstreme të gazeve të djegies dhe vetëm më pas instalohet shkëmbyesi në gazrat e “pastruar”. Kjo mbron teknologjinë e rikuperimit të nxehtësisë dhe njëkohësisht maksimizon përdorimin e nxehtësisë pa rrezikun e bllokimit ose degradimit kimik.

Efikasja e thithjes së tymit te furrat përmirësohet përmes kombinimit të projektimit të saktë, rregullimit dhe optimizimit të kapjes së tymrave direkt në burim. Baza e këtij procesi është një mbulesë e projektuar mirë për furrën, e cila kap sa më mirë tymat e rrjedhshme para se të shpërndahen në hapësirë.

Më pas, rregullimi i fuqisë së thithjes sipas gjendjes aktuale operative të furrës është thelbësor, që sistemi të mos punojë kot me fuqi të plotë, por gjithmonë të ruajë një presion negativ të qëndrueshëm në gjendjet kritike (shkrirja, heqja e mbulesës, hapja e derave).

Po aq e rëndësishme është fuqia e mjaftueshme totale e ventilatorit dhe balancimi i saktë i sistemit të kanaleve, për të shmangur konkurrencën midis burimeve të ndryshme dhe humbjet e efikasitetit. Në praktikë, efikasiteti më i lë lart arrihet duke kombinuar një mbulesë cilësore, rregullim të saktë dhe fuqi thithëse të dimensionuar saktë.

Megjithatë, në praktikë, jetëgjatësia mund të jetë edhe më e gjatë nëse menaxhimi i rregullimit është i mirë, regjimi i temperaturës është i qëndrueshëm, rinovimi bëhet në mënyrë të saktë dhe nuk ka ngarkesë të tepërt në sipërfaqen filtruese, as kulme të shpeshta të temperaturës ose stresim kimik.

Nga ana tjetër, nëse sistemi është i dizajnuar keq ose i ngarkuar tepër, mund të jetë e nevojshme ndryshimi edhe më herët. Prandaj, çështja kyçe nuk është vetëm numri i orëve, por kushtet reale operative në të cilat punon filtri.

Shqetësimet më të shpeshta të sistemeve të gazeve të djegies lidhen kryesisht me rregullimin e pasaktë ose të ngadaltë, kur sistemi nuk arrin të reagojë në ndryshimet e gjendjeve operative të furrave, duke çuar në luhatje të vakumit. Një tjetër problem i zakonshëm është dimensionimi i gabuar i tubacioneve të thithjes, gjë që çon ose në humbje të tepërta të presionit, ose në depozitim pluhuri në tubacione. Një burim i rëndësishëm shqetësimesh është edhe dëmtimi i mediumit filtrues, i cili mund të shkaktohet nga ngarkesa e tepërt, goditjet termike ose ngarkesa kimike e gazeve të djegies. Përgjithësisht, shumica e problemeve mund të gjurmohen te projektimi i pasaktë i sistemit ose rregullimi i pamjaftueshëm i gjendjeve operative.

Mirëmbajtja e ventilatorit në sistemet e tymrave me temperaturë të lartë kryhet gjithmonë pas ndaljes dhe ftohjes së sigurt të pajisjes, për të siguruar kushtet për manipulim të sigurt. Në fazën e parë, ventilatori ndalet plotësisht, sigurohet kundër nisjes dhe kontrollohet gjendja e tij termike.

Mirëmbajtja pasuese është në thelb e njëjtë si për ventilatorin standard – kontrolli i rrotullave, balancimi i rrotës së përpunimit, gjendja e paleve, hermeticiteti dhe dridhjet. Për aplikimet me temperaturë të lartë, megjithatë, është shtesë e rëndësishme të monitorohet stresi termik, deformimet e mundshme dhe gjendja e mbështjelljes së rrotullave, sepse operimi në temperatura më të larta rrit konsumin e komponentëve.

Përgjithësisht, vlen se procedura bazë e mirëmbajtjes është e njëjtë, por në temperatura të larta kërkohet një kontroll më i rreptë i stresit mekanik dhe termik.

Evakuimi i ajës nga lazeret CNC zgjidhet duke lidhur sistemin drejtpërdrejt në flangën e makinerisë, ku kapaciteti i evakuimit zgjidhet në rreth 5 000 m³/h për vendet standarde të punës me lazer dhe deri në rreth 8 500 m³/h për lazerë më të mëdhenj ose me fuqi të lartë. Ajri i evakuuar drejtohet përmes tubacionit spiral në një njësi filtruese qendrore ose lokale, duke qenë gjithmonë pjesë e sistemit të ndarësit të shkëndijave, i cili mbrojt filtrin nga grimcat e nxehta të procesit të prerjes. Më pas, ajri pastrohet në një njësi të tipit Jet BAG dhe, sipas kërkesave operative, mund të rikthehet në hall pas filtrimit në modalitetin verë/dimër, ose të shpërndahet jashtë. I gjithë sistemi është projektuar për të siguruar evakuim të qëndrueshëm, mbrojtje të teknologjisë dhe efikasitet energjetik gjatë operimit.

Hija e imët metalike e pluhurit nga prerja me lazer trajtohet përmes filtrimit me shumë faza, ku një rol kyç luan sistemi i filtrimit me çanta tubulare të tipit Jet BAG, i cili, falë sipërfaqes së madhe të filtrimit dhe regenerimit të qëndrueshëm, është në gjendje të kapë afatgjatë fraksionet shumë të imëta pa humbje të konsiderueshme të presionit. Pluhuri kapet në mediumin filtrues dhe më pas spërkatet në mënyrë të kontrolluar në bunker, nga ku transportohet për ngarkesën e mëtejshme. Me një projektim të duhur të sistemit dhe një efikasitet të mjaftueshëm të filtrimit, ajri i pastrohet mund të kthehet me siguri në hall, gjë që përmson bilancin energjetik të operacionit dhe redukton humbjet e nxehtësisë.

Marrja e shkëndive te lazeret CNC zgjidhet me instalimin e një ndarësi shkëndish të vendosur përpara njësisë filtruese, i cili kap ose ftoh grimcat e nxehta që gjenerohen gjatë prerjes, para se të hyjnë në filtr. Kjo zvogëlon ndjeshëm rrezikun e dëmtimit të medias filtruese ose të zjarrit në dhomën filtruese. Në praktikë, bëhet fjalë për një element kyç sigurie, i cili plotëson filtrimin vetjak dhe siguron një funksionim të qëndrueshëm dhe të sigurt të të gjithë sistemit të thithjes.

Ricirkulimi i ajrit në vendet e punës me lazer funksionon në mënyrë që ajri i thithur, pas kalimit nëpër njësi filtruese (tipikisht Jet BAG), pastrohet mirë nga pluhuri i hollë metalik dhe më pas kthehet përsëri në hapësirën e prodhimit. Në rastin e një sistemi të projektuar në mënyrë të saktë, dalja pastrohet edhe më tej përmes shtresës filtruese të daljes ose elementëve difuzues, të cilët sigurojnë shpërndarje të barabartë dhe pa korrente të ajrit në hall.

Në këtë mënyrë, humbjet termale zvogëlohen ndjeshëm, përmirësohet balanca energjetike e operacionit dhe njëkohësisht ruhet cilësia e qëndrueshme e ajrit në mjedisin e punës.

Është e rëndësishme që ajri dalës të jetë jo vetëm i pastër, por edhe i shpërndarë në mënyrë të barabartë prapë në hapësirë, për të shmangur krijimin e rrymave të ajrit dhe përqendrimet lokale të ndotjes. Riciklimi përdoret zakonisht në modalitetin dimëror dhe veror, pasi redukton ndjeshëm humbjet energjetike të ndërtesës.

Avantazhet e ricirkulimit te lazerëve CNC janë kryesisht kursimi i nxehtësisë gjatë stinës së dimrit, pasi ajri i pastrohet kthehet përsëri në hallë dhe zvogëlon humbjet e nxehtësisë së objektit. Njëkohësisht, vetë laseri dhe procesi e prerjes janë burime të rëndësishme nxehtësie, kështu që nxjerrja e tij jashtë në praktikë do të do të thotë humbje të panevojshme energjetike.

Avantazhi tjetër është stabilizimi i mjedisit të brendshëm të hallës – ajri i ricikluar është tashmë i liruar nga pluhuri i hollë metalik, kështu që përmirëson pastërtinë e mjedisit të punës dhe zvogëlon pluhurozën në hallë. Në përgjithësi, është një zgjidhje efikase nga ana energjetike dhe operacionale, nëse sistemi i filtrimit është projektuar në mënyrë të saktë.

Gabimet tipike gjatë projektimit të sistemeve të thithjes së lazerit qëndrojnë kryesisht në zgjedhjen e gabuar të teknologjisë së filtrimit, në nëndimensionimin e fuqisë dhe në zgjidhjen e pamjaftueshme të stabilitetit të tërheqjes në kohë. Një gabim i shpeshtë është përdorimi i filtreve me kapsula, të cilët humbasin shpejt efikasitetin gjatë turnit, shfaqin luhatje në vakum dhe në praktikë nuk mund të mbajnë afatgjatë një performancë të qëndrueshme thithjeje për pluhurin e hollë metalik nga prerja me lazer.

Gabime të tjera përfshijnë rrjedhat e ajrit të nëndimensionuara, ndarjen e papërshtatshme të thithjes tek tavolinat më të mëdha lazer dhe mungesën e ndarjes së shkëndijave, gjë që rrit rrezikun e dëmtimit të filtrit ose zjarrit. Një problem është gjithashtu rezerva e pamjaftueshme e sipërfaqes filtruese, e cila çon në bllokim të shpejtë dhe rënie të performancës së të gjithë sistemit.

Filtrat me kapsula nuk janë të përshtatshëm për disa instalime lazer, kryesisht sepse prerja me lazer shpesh funksionon në mënyrë të vazhdueshme 24/7 dhe prodhon pluhur shumë të hollë metalik, i cë bllokon shpejt sipërfaqen filtruese të kapsulës. Kjo çon në një rritje të shpejtë të humbjes së presionit, luhatje në fuqinë thithëse dhe nevojën për rigjenerim ose zëvendësim më të shpeshtë të filtreve, gjë që në praktikë kufizon stabilitetin e operacionit.

Prandaj, në vijat e vazhdueshme të lazerit, është thelbësore vakuumi i qëndrueshëm dhe performanca e qëndruesme e thithjes afatgjatë, të cilat filtrat me kapsula nuk mund t'i ruajnë në cilësinë e kërkuar, ndërsa sistemet me çanta të tipit Jet BAG arrijnë ta bëjnë këtë falë sipërfaqes filtruese të lirë dhe rigjenerimit më të qëndrueshëm.

Thithja gjatë prerjes së aluminit është specifike kryesisht për shkak të faktit se gjenerohen shpata të lehta dhe pluhur i hollë, të cilët kanë tendencën të bllokohen dhe të ngjiten në tubacione dhe në hapësirat e zbrazjes, prandaj është e nevojshme të dizajnohet i gjithë sistemi në mënyrë që të jetë sa më i lëmuar dhe pa pika ku materiali mund të mbetet i kapur. Përdoren tuba të lëmuar me lidhje me flange për të minimizuar turbulenca dhe depozitimin e materialit, dhe njësi filtruese e tipit Flat WOOD me boshllëqe të dyfishta, e cila menaxhon më mirë ngarkesën volumetrike dhe karakterin ndryshues të shpatave të aluminit. Hapësira e zbrazjes është projektuar me theks të veçantë në heqjen aktive të materialit, shpesh me frezë heqëse, e cila parandalon bllokimin, dhe me një ushqyes rrotullues të madh për shkarkim të vazhdueshëm. I gjithë sistemi plotësohet me rigjenerim të filtrit të rregulluar saktë, ndërsa konstrukcija e filtrit është pa forca të panevojshme për të shmangur kapjen e shpatave dhe përkeqësimin e shkarkimit të materialit.

Specifikat e limave të aluminit nga perspektiva e ATEX-it varen kryesisht nga forma dhe granulimet e tyre. Në rastin e limave dhe virullave të trasha nga përpunimi, bëhet fjalë për fraksione relativisht të mëdha me aftësi të ulët për të krijuar një atmosferë të pluhurit shpërthyes, pasi shpërndahen vështirë në ajër dhe nuk formojnë aerosol të qëndrueshëm.

Për këtë arsye, në rastin e limave të zakonshme të aluminit nga përpunimi me virulla, rreziku ATEX shpesh zvogëlohet ndjeshëm ose në praktikë nuk trajtohet fare si faktor kryesor i projektimit të thithjes. Përkundrazi, një situatë tjetër paraqitet në rastin e pluhurit të hollë të aluminit (bluarje, prerje e hollë), ku ATEX është thelbësor.

Prandaj, çështja kyçe nuk është vetëm „alumini“, por madhësia dhe forma e grimcave – limat janë më të sigurt, ndërsa pluhuri i hollë është kritik.

Zgjidhja e formimit të urave të limave të aluminit në bunker merret kryesisht nëpërmjet projektimit strukturor dhe mekanik, pasi bëhet fjalë për një material që ka tendencë të grumbullohet dhe të formojë ura të qëndrueshme. Bazë e këtij procesi është bunkeri me dysheme të sheshtë ose me pjerrësi të kontrolluar, i cili minimizon vendet ku materiali mund të bllokohet.

Më pas përdoret shkatërrimi aktiv i urave përmes një freze rrotulluese ekskavuese, e cila shkatërron vazhdimisht materialin dhe siguron lëvizjen e tij të qetë drejt sistemit të nxjerrjes. Ky sistem shpesh kombinohet me një ushqyes rrotullues të madh, i cili stabilizon daljen nga bunkeri dhe parandalon thithjen e kthimit të ajrit.

Në disa aplikime, bunkeri lidhet drejtpërdrejt me një kontejner me vëllim të madh, i cili funksionon gjithashtu si një sistem mblledhës i mbyllur dhe ndihmon në mbajtjen e një rrymë të qëndrueshme të materialit pa formimin e urave.

Rigenerimi i filtreve në spugat e aluminit zgjidhet me pastrim automatik përmes impulsëve të ajrit të kompresuar, pra rigenerimi JET, i cili në intervale të rregullta heh pluhurin nga sipërfaqja filtruese dhe mban të qëndrueshme kalueshmërinë e sistemit.

Megjithatë, në aplikimet me alumini është e rëndësishme që rigenerimi të jetë konfiguruar saktë dhe të jetë mjaftueshëm i intenshëm, pasi spugat kanë tendencë të grumbullohen dhe të ngjiten mekanikisht, kështu që vetëm hehja e butë e pluhurit mund të mos jetë gjithmonë e mjaftueshme. Prandaj, shpesh kombinohet me masa konstruktive të filtrit dhe me përkulje, për të siguruar rënien e vazhdueshme të materialit dhe për të shmangur humbjen e performancës së thithjes.

Problemet tipike gjatë thithjes së shpatullave të aluminit lidhen kryesisht me paqëndrueshmërinë e tyre gjeometrike dhe tendencën për “pëlhurim” mekanik në sistem. Shpesh ndodh formimi i urave në tubacionin thithës, veçanërisht në vendndodhjet e ndryshimit të drejtimit ose në zonat me shpejtësi më të ulët rrjedhjeje. Një problem tjetër i shpeshtë është formimi i urave në bunkerin e filtrit, ku shpatullat grumbullohen dhe krijojnë ura që pengojnë shkarkimin e vazhdueshëm të materialit.

Në njësitë filtruese, materiali mund të kapet edhe në detajet strukturore, gjë që përkeqëson shkarkimin e tij dhe çon në ngarkesë jo të barabartë të filtrit. Problematike është gjithashtu bllokim ose “ngjitje” e bunkerit në kombinimin e pluhurit më të hollë me shpatulla më të gjata, ku ndodh ngjitja e materialit.

Në tubacion, bllokimet lokale mund të formohen veçanërisht kur shpejtësia e rrjedhjes është e përshtatshme ose në tranzicione, ku shpatullat fillojnë të kapen mekanikisht dhe gradualisht krijojnë një bllokim të tërë seksionit të prerë. Përgjithësisht, bëhet fjalë më tepër për sjelljen mekanike të materialit sesa për filtrimin klasik të problematik.

Problemet tipike gjatë thithjes së shpatullave të aluminit lidhen kryesisht me paqëndrueshmërinë e tyre gjeometrike dhe tendencën për “pëlhurim” mekanik në sistem. Shpesh ndodh formimi i urave në tubacionin thithës, veçanërisht në vendndodhjet e ndryshimit të drejtimit ose në zonat me shpejtësi më të ulët rrjedhjeje. Një problem tjetër i shpeshtë është formimi i urave në bunkerin e filtrit, ku shpatullat grumbullohen dhe krijojnë ura që pengojnë shkarkimin e vazhdueshëm të materialit.

Në njësitë filtruese, materiali mund të kapet edhe në detajet strukturore, gjë që përkeqëson shkarkimin e tij dhe çon në ngarkesë jo të barabartë të filtrit. Problematike është gjithashtu bllokim ose “ngjitje” e bunkerit në kombinimin e pluhurit më të hollë me shpatulla më të gjata, ku ndodh ngjitja e materialit.

Në tubacion, bllokimet lokale mund të formohen veçanërisht kur shpejtësia e rrjedhjes është e përshtatshme ose në tranzicione, ku shpatullat fillojnë të kapen mekanikisht dhe gradualisht krijojnë një bllokim të tërë seksionit të prerë. Përgjithësisht, bëhet fjalë më tepër për sjelljen mekanike të materialit sesa për filtrimin klasik të problematik.

Për filtrat e shpatave të aluminit, elementët strukturalë zgjidhen në mënyrë shumë specifike pikërisht për shkak të rrezikut të përkuljes dhe „mbështjelljes“ së materialit.

Përdoren vetëm forcat e jashtme të kornizës së filtrit, të cilat sigurojnë qëndruesinë statike të të gjithë strukturës, por brenda dhomës filtruese nuk parashikohen asnjë forcë klasike apo pengesa. Arsyeja është thjesht operative – shpatat e aluminit kanë tendencën të kapen në çdo element të brendshëm, duke e mbështjellë atë gradualisht dhe duke krijuar shtresa të vazhdueshme („mbulesa“), të cilat më pas çojnë në humbjen e kalueshmërisë dhe bllokimin e plotë të sistemit.

Prandaj, hapësira e brendshme e filtrit duhet të jetë sa më e hapur, e lëmuar dhe pa asnjë element që mund të nxisë kapjen e materialit. Fortësia strukturole zgjidhet kështu ekskluzivisht nga jashtë, ndërsa gjeometria e brendshme është projektuar për të mbështetur rënien e lirë dhe shkarkimin e qetë të shpatave në vendin e zbrazjes.

Kërkesat për përpunimin e skrapit të aluminatit gjatë thithjes përcaktohen kryesisht nga përpjekja për të parandaluar formimin e urave dhe grumbullimin e materialit, pasi skrapet kanë tendencën për t'u "përzënë" mekanikisht dhe për të krijuar ura.

Në praktikë përdoren dy koncepte të provuara. E para është një përpunim shumë i mprehtë dhe i pjerrët, pa asnjë mbështetje të brendshme kryqëzuese, në mënyrë që skrapet të mos kenë ku të kapen dhe të bien lirshëm drejt daljes. Varianta e dytë është një përpunim më i sheshtë, e plotësuar me shkatërrim aktiv, më shpesh duke përdorur një frezë rrotulluese heqëse ose një mekanizëm të ngjashëm, i cili parandalon formimin e urave dhe siguron një rrjedhje të vazhdueshme të materialit.

Në të dyja rastet, është thelbësore që përpunimi të jetë sa më i pastër nga struktura, i lëmuar dhe pa elemente të brendshme që mund të nxisin kapjen e skrapit dhe bllokimin gradual të sistemit.

Marrja e materialit nga filtri në aplikacionet me aluminiun zgjidhet më shpesh përmes një dozatori rrotullues, i cili siguron dozim të qetë dhe të mbyllur të shurdhërave ose pluhurit nga depozita e filtrit. Më pas, materiali ose drejtohet në një kontejner, në një big-bag, ose – në linjat moderne – drejtpërdrejt në presën për briketim, ku nënkuptohet përpunimi dhe kompaktimi i mëtejshëm i tij.

Është thelbësore që shkarkimi të jetë i qëndrueshëm dhe pa thithje të ajrit të rremë, pasi shurdhërat e aluminit kanë tendencë të formojnë harkime dhe rrjedha të parregullta, kështu që dozatori rrotullues duhet të jetë dimensionuar saktë dhe i fortë nga ana konstruktive.

Fluxet tipike të ajrit gjatë thithjes së prerjes së aluminit në linjat automatike lëvizin më shpesh rreth 4 000 m³/h për një grup teknologjik, gjë që korrespondon me një konfigurim të zakonshëm të gojave thithëse D80, D100, D125 dhe D150.

Sistemi është projektuar për të mbajtur shpejtësinë e transportit afërsisht 24 m/s, e cila është thelbësore për transportin e besueshëm të shpatullave të aluminit dhe parandalimin e depozitimit ose formimit të harkut në tubacion. Kapaciteti total përshtatet gjithmonë me gjatësinë specifike të rrugës, numrin e gojave dhe karakterin e linjës së prerjes, por vlera prej 4 000 m³/h është një standard shumë i zakonshëm në praktikë për linjat e automatizuara.

Në prerjen e aluminit, ndarja искërave në shumicën e rasteve nuk konsiderohet një problem, pasi gjatë këtij procesi zakonisht nuk gjenerohen искër të nxehta klasike siç ndodh me çelikun.

Edhe pse gjenerohet pluhur i hollë dhe shponja, procesi është më tepër mekanik dhe stabil termikisht, kështu që rreziku i transportimit të grimcave të nxehta në filtr është ndjeshëm më i ulët sesa me çelikun ose operacionet e mullirit.

Jetëgjatësia e elementëve filtrues gjatë thithjes së pluhurit të aluminit, te sistemet e projektuara në mënyrë të saktë, si p.sh. në versionin Flat WOOD, zakonisht lëviz në nivelin e 20 000 orëve të punës dhe më shumë.

Kjo arrihet kryesisht për shkak të konstrukcionit të përshtatshëm të filtrit me sipërfaqe filtruese të mjaftueshme, regenerim të qëndrueshëm dhe zgjidhje të rrjedhjes së ajrit, në mënyrë që të shmangen ngarkesat lokale të tepërta dhe depozitimi i shpatullave në pikat kritike. Tek aplikimet me aluminit, sjellja mekanike e materialit është më e rëndësishme se stresimi kimik i filtrit, dhe prandaj, me një projektim të saktë të sistemit, elementët filtrues arrijnë një jetëgjatësi shumë të gjatë.

Natyra e pluhurit në instalimet e riciklimit është tipikisht jo homogjene dhe shumë e ndryshueshme, pasi gjenerohet nga materiale dhe procese të ndryshme në të njëjtën kohë. Ai përmban një përzierje të komponentëve fibroze, pluhuri të hollë dhe grimcave më të mëdha në formë copash, si mbetje të qeseve të plastikës, polistirenit, shpenxës, filmave ose fibrave tekstile.

Ky lloj pluhuri ka sjellje shumë të ndryshme në krahasim me pluhurin klasik të lëngshëm – ka tendencë të rrotullohet, të formojë harkime, të grumbullohet dhe të bllokojë paqëndrueshmërisht tubacionet dhe pajisjet filtruese. Nga këndvështrimi i projektimit të thithjes, është thelbësore të merret parasysh ngarkesa e ndryshueshme, stabiliteti i ulët vëllimor dhe nevoja për sisteme filtruese të forta, të cilat mund të trajtojnë si fraksionin e hollë, ashtu edhe atë në formë copash, në të njëjtën operacion.

Dallimet midis pluhurit në linjat e ndryshme të riciklimit përcaktohen kryesisht nga materiali hyrës, por në thelb ato përfaqësojnë gjithmonë një përzierje jo homogjene të fibrave, pluhurit të hollë dhe grimcave të mëdha, e cila sillet më shumë si një masë „flokëzuar“ sesa si pluhur klasik i lirshëm.

Në linjat e plastikës, mbizotërojnë fraksionet e lehta si filmat, qeset e qelqit dhe shkumët (polistireni, shkuma poliuretani), të cilat krijojnë pluhur shumë voluminoz, fibror dhe aktiv elektrikisht. Në linjat e riciklimit të letës dhe kartonit, dominon fibra celuloze, e cila ka tendencë për pluhurosje të lartë dhe bllokim të filtreve në lagështi të lartë. Në instalimet e riciklimit të metaleve, nga ana tjetër, pjesa e grimcave më të rënda abrasive, mbetjeve të holla metalike dhe pluhurit nga frëngullimi është më e madhe.

Megjithëse raporti i komponentëve individualë ndryshon, shenja e përbashkët e të gjitha linjave të riciklimit është pikërisht struktura „flokëzuar“ e materialit, e cila shkakton formimin e urave, mbështjelljen në strukturat e pajisjeve dhe ngarkesë jo të barabartë të sistemeve të filtrimit.

Marrja e letrës dhe kartonit në instalimet e riciklimit zakonisht zgjidhet si një kombinim i ndarjes mekanike dhe filtrimit të mëpasshëm. Materiali nga macineria thithet nga një ventilator transporti, i cili siguron transport të qëndrueshëm të fraksionit të lehtë fibror në një ndarëse ciklonike, ku ndodh ndarja e grimcave më të mëdha dhe stabilizimi i rrjedhës. Më pas, komponenti i hollë i pluhurit dhe fibror pastrohet në një njësi filtrimi, më shpesh të tipit Flat WOOD, e cila është e përshtatshme për materialet volumetrike dhe fibrare të tipike për riciklimin e letrës. Ky sistem lejon një funksionim të qëndrueshëm edhe nën ngarkesa ndryshuese dhe siguron ndarjen e fraksionit të përdorshëm nga pluhuri i hollë.

Pluhuri nga tritja e plastikave është specifik kryesisht për faktin se është shumë i lehtë, i thatë dhe aktiv elektrostatikisht në masë të madhe, gjë që ndikon ndjeshëm në sjelljen e tij në sistemin e thithjes dhe filtrimit. Ai krijon një fraksion shumë të hollë me densitet volumik të ulët dhe shpesh formon një “tortë” filtruese të fryrë, e cila ka paradoksalisht një humbje presioni shumë të ulët, kështu që filtri nuk duhet të tregojë një rritje të dukshme të diferencës së presionit (DP) edhe gjatë ndotjes graduale.

Saktësisht kjo është problemi – menaxhimi klasik i rinovimit bazuar në humbjen e presionit mund të reagojë me vonesë ose fare, duke çuar në “mbushjen” graduale të filtrit me pluhur të hollë plastik pa alarm të dukshëm. Prandaj, në këto aplikime është thelbësore të kombinohet menaxhimi i rinovimit jo vetëm bazuar në DP, por edhe sipas regjimit kohor ose përvojës operative.

Specifikat e pluhut nga grumbullimi i metaleve në linjat e riciklimit përcaktohen kryesisht nga abrasiviteti i lartë, struktura e ndryshueshme dhe rreziku i sigurisë i lidhur me përmbajtjen e hapësirave të mbyllura (p.sh., rezervuarët). Materiali është një përzierje e pluhurit të hollë metalik, sharrimeve dhe grimcave oksiduese, të cilat ngarkojnë ndjeshëm tubacionet, ciklonet dhe sistemin e filtrimit përmes konsumit.

Në disa raste, gjatë grumbullimit të njësisë së mbyllur (p.sh., rezervuarëve të gazit ose benzinës), mund të ndodhin shtytje të papritura ose efekte shpërthyese, gjë që kërkon projektimin e sistemit me theks në sigurinë – pra, ndarësit ciklonikë të fortë me veshje Hardox, rrugët e tubacionit të përforcuar dhe mbrojtjen kundër goditjeve të presionit.

Si fazë përfundimtare shpesh përdoret një ciklon i lagësht me spërkatje me ujë, i cili stabilizon fraksionin e hollë dhe njëkohësisht zvogëlon rrezikun e pluhurit dytësor. Pjesë e të gjithë sistemit duhet të jenë gjithashtu sipërfaqet e lehtësimit të presionit (panelët e shpërthimit) në cikle, tubacione dhe te ushqyesit rrotullues, për të siguruar shkarkimin e kontrolluar të çdo presioni të tepërt dhe mbrojtjen e teknologjisë.

Në përgjithësi, bëhet fjalë për një aplikim shumë të vështirë, ku kombinohet konsumi abrasiv, fraksioni i ndryshueshëm i materialit dhe kërkesat e rritura të sigurisë.

Thithja e linjave të riciklimit projektohet gjithmonë si një sistem kompleks, bazuar në identifikimin e detajuar të të gjitha burimeve të pluhurit, veçanërisht frëngjive, sortuesve, pikave të transferimit dhe separatorëve ajrorë. Çdo një nga këto pika vlerësohet në lidhje me intensitetin e pluhurit dhe modalitetin e operimit, dhe më pas lidhet në një sistem centralizuar tubash. Ky sistem dimensionohet për të përballuar ngarkesat ndryshuese dhe shpesh zgjidhet me një konstruktion të fortë, duke marrë parasysh karakterin fibrozo dhe jo homogjen të materialit, për shembull me sistemin e tipit Flat WOOD.

Pjesë e projektimit është gjithashtu zgjidhja e sigurisë ATEX, pasi në instalimet e riciklimit mund të krijohet një atmosferë pluhuri eksplozive, në varësi të materialit të përpunuar. Ajri i thithur udhëton më pas përmes njësisë filtruese dhe, pas pastrimit, shkarkohet nëpërmjet një kanali në hapësirën e jashtme, me mundësinë e rikuperimit të nxehtësisë sipas projektit specifik. I gjithë sistemi duhet të projektohet në mënyrë që të jetë i qëndrueshëm gjatë ndryshimeve të performancës dhe, njëkohësisht, rezistent ndaj bllokimit dhe ngarkesave mekanike.

Problemet më të shpeshta gjatë thithjes në linjat e riciklimit lidhen kryesisht me konstrukcionin e papërshtatshëm të njësisë së filtrimit për materialet jo homogjene dhe fibroze. Filtrat me hapa të vegjël midis elementeve filtruese janë veçanërisht kritike, ku ndodh bllokimi i shpejtë dhe kufizimi i rrjedhjes për fraksionet e lehta dhe volumetrike. Problematike janë gjithashtu derdhjet konike ose në formë V, të cilat te materialet fibroze nxisin formimin e urave dhe shkëputjen e rrjedhjes së vazhdueshme. Një tjetër problem i shpeshtë është përdorimi i filtreve me kapsula, të cilat bllokohen shpejt në instalimet e riciklimit dhe nuk mund të punojnë në mënyrë të qëndrueshme me pluhurin volumetrik. Gjithashtu, është e papërshtatshme konfigurimi me hyrje ajri nga lart midis elementeve filtruese, ku ndodh rrjedhje e pabarabartë, ndarje e dobët e fraksioneve të lehta dhe përsëri transporti i tyre në sistem.

Shpërthimi i pluhurit në instalimet e riciklimit (ATEX) trajtohet si një aspekt thelbësor i sigurisë së të gjithë sistemit, pasi fraksionet e lehta dhe fibroze mund të krijojnë një atmosferë shpërthyese në tubacione dhe në njësinë e filtrimit. Prandaj, projektimi përfshin më shumë nivele mbrojtjeje – tubacione të salduara, rezistente ndaj presionit, elementë sigurie të tipit B-Flap kundër përhapjes së shpërthimit, version antistatik të të gjitha pjesëve të sistemit dhe sipërfaqe shpërthyese të projektuara në mënyrë të saktë, të cilat dalin në një hapësirë të lirë të sigurt jashtë teknologjisë.

Njësitë e filtrimit projektohen në version ATEX sipas zonës specifike të operimit, duke përfshirë tokëzimin, mediat antistatike dhe elementët e konstrukcionit që minimizojnë rrezikun e inicionit të shpërthimit dhe përhapjen e tij në pjesët e tjera të teknologjisë. I gjithë sistemi konceptohet si një zinxhir i menaxhuar sigurie, ku çdo pjesë ka një funksion të përcaktuar në rast të një ngjarjeje presioni.

Heqja e materialit nga filtri në linjat e riciklimit zgjidhet në mënyrë që të jetë e vazhdueshme, pa formimin e urave dhe pa mbështjelljen e komponentëve fibrozo. Prandaj, në praktikë shpesh përdoret një frezë heqëse në zonën e shkarkimit, e cila shpërndan aktivisht materialin dhe parandalon grumbullimin e tij.

Në kontrast me transportuesit me radler, të cilët nuk rekomandohen në këto aplikime për shkak të rrezikut të mbështjelljes së fibrave dhe bllokimit të zinxhirëve, preferohet një mekanikë shkarkimi më e thjeshtë dhe më e hapur. Më pas, materiali dozohet në mënyrë të kontrolluar përmes një dhënësi rrotullues me vija gome ose mbyllëse, i cili siguron një shkarkim të vazhdueshëm pa thithjen e ajrit.

I gjithë sistemi lidhet më pas me një transportues me rrip, i cili largon materialin në një kontejner ose në përpunim të mëtejshëm. Kjo siguron një funksionim të qëndrueshëm edhe për fraksione shumë të vështira, fibroze dhe jo homogjene, të cilat janë tipike për linjat e riciklimit.

Ventilatori është zemra e sistemit të thithjes dhe, në pajisjet me filtra, vendoset pas filtrit, në mënyrë që i gjithë sistemi të punojë në vakum. Përmes inverterit të frekuencës, ai mban presionin e caktuar në thithjen e filtrit, siguron kushte të qëndrueshme operative për kazanin ose furrën dhe, njëkohësisht, kapërceen humbjet e presionit të tubacionit, njësisë filtruese dhe komponentëve të tjerë të sistemit. Kjo garanton një kapacitet konstant thithjeje dhe funksionim të besueshëm të të gjithë teknologjisë.

Ventilatori është zemra e sistemit të thithjes dhe, në rastin e pajisjeve me filtra, zakonisht vendoset pas filtrit, që të gjithë sistemi të punojë në presion të ulët. Përmes frekvenca-mutuesit, ai mban presionin e ulët të caktuar në hyrjen e filtrit, kapërcen humbjet e presionit të tubacionit, njësisë së filtrimit dhe komponentëve të tjerë, dhe siguron një performancë konstante thithjeje. Për shkak të kësaj, i gjithë sistemi punon në mënyrë të qëndrueshme dhe të besueshme, pavarësisht nga numri i momental i vendeve të punës që thithen ose kushtet aktuale operative.

Ventilatorët radialë janë të përshtatshëm kudo ku kërkohet të kapërcehen humbjet më të larta të presionit. Zakonisht përdoren në sistemet e thithjes dhe filtrimit, ku presioni i punës lëviz afërsisht nga 1 500 deri në 10 000 Pa. Për shkak të konstrukcionit të tyre, ata janë në gjendje të kapërcejnë me besueshmëri rezistencën e rrjeteve të kanalizimeve, pajisjeve filtruese, separatorëve dhe komponentëve të tjerë, duke siguruar një performancë të qëndrueshme thithjeje.

Ventilatorët aksialë janë të përshtatshëm kudo ku kërkohet të transportohet një sasi e madhe ajri me rezistencë shumë të ulët të sistemit. Aplikimet tipike përfshijnë ajësimin e ndërtesave, ajësimin e hallave, ventilatorët e tavanit ose kapuçet e vogla, ku ajri rrjedh nëpër tubacione të shkurtra drejtpërdrejt në mjedisin e jashtëm. Nëse në sistem nuk ka filtr apo komponentë të tjerë me humbje presioni më të lartë, ventilatori aksial paraqet një zgjidhje të thjeshtë dhe ekonomike.

Karakteristika e ventilatorit është paraqitja grafike e varësisë midis rrjedhës së ajrit dhe presionit që ventilatori është në gjendje të krijojë. Nga karakteristika mund të përcaktohet në cilën rrjedhë, presion, efikasitet dhe fuqi do të punojë ventilatori. Pikëprerja e karakteristikes së ventilatorit me karakteristikën e sistemit të thithjes përcakton pikën reale të punës së ventilatorit.

Shkaku më i shpeshtë i konsumit të lartë të energjisë elektrike nga një ventilator është konstruktimi i vjetëruar. Një shembull tipik janë ventilatorët më të vjetër me transmetim me rrip, ku shënohen humbje në rripat e pjerrët. Një rast tjetër i shpeshtë janë ventilatorët transportues me lopata të drejta, të cilat, megjithëse janë rezistente ndaj konsumit abraziv, në terma të efikasitetit mbeten prapa në mënyrë të dukshme nga ventilatorët radialë modernë me lopata të përkulura. Konsum të lartë mund të shkaktojë edhe operimi jashtë pikës optimale të punës ose mungesa e rregullimit të shpejtësisë së rrotullimit.

Shqetësimet më të shpeshta të ventilatorëve industrialë janë dridhjet e shkaktuara nga ekuilibrimi i gabuar i rrotës së paftuar, rrotullimet e konsumuara ose depozitimet në lopatë. Një problem tjetër i zakonshëm është motori elektrik i djegur, për shembull si pasojë e ngarkesës së tepërt ose ftohjes jo të mjaftueshme. Në praktikë, mund të haseni edhe me drejtim të gabuar të rrotullimit të ventilatorit pas lidhjes, kur ventilatori rrotullohet në drejtim të kundërt dhe nuk arrin fuqinë e kërkuar.

Ventilatorët industrialë nuk kërkojnë mirëmbajtje të komplikuar. Në shumicën e rasteve, mjafton të kryhet një kontroll i vibrimeve një herë në vit, të kontrollohet gjendja e rrotullave dhe të plotësohet ose të zëvendësohet lubrifikuesi sipas rekomandimeve të prodhuesit. Mirëmbajtja parandaluese e rregullt zgjat ndjeshëm jetëgjatësinë e ventilatorit dhe lejon zbulimin e hershëm të problemeve në zhvillim.

Zëvendësimi i ventilatorit me një të ri është i përshtatshëm veçanërisht kur ventilatori ekzistues nuk arrin parametrat e kërkuar ose ka një kërkesë të lartë energjetike. Ventilatorët modernë me pale të përkulura prapa, drejtim të drejtpërdrejtë dhe konvertues frekuencash arrijnë një efikasitet shumë më të lartë, zhurmë më të ulët dhe kërkojnë më pak mirëmbajtje. Në shumë raste, investimi në një ventilator të ri kthehet falë kursimeve të energjisë elektrike brenda disa vjetësh.

Diametri i tubacionit nuk përcaktohet me sy. Bazohemi në debit e kërkuar në pikën e dhënë dhe rikalkulojmë prerjen tërthore të nevojshme me një shpejtësi prej rreth 20 m/s. Qëllimi është të ruhet një shpejtësi e mjaftueshme e rrjedhjes, në mënyrë që pluhuri të mos depozitohet, por njëkohësisht të mos rritet pa nevojë humbja e presionit.

Shpejtësia e rekomanduar e rrjedhës në tubacionin e thithjes varet kryesisht nga karakteri i materialit të transportuar. Për thithjen në vargje, tym dhe aerosole, zakonisht projektohet një shpejtësi rreth 18 m/s. Për mullinj gërryes dhe aplikime industriale të zakonshme, rekomandojmë një shpejtësi prej afërsisht 20 m/s. Për industrinë e përpunimit të drurit dhe transportin e pluhurit të drurit, çurkave ose copave më të mëdha, është e përshtatshme të rritet shpejtësia në 22 deri në 24 m/s, për të shmangur depozitimin e materialit në tubacion.

Gjatësia e tubacionit ka ndikim në humbjen e presionit, por në praktikë shpesh është më pak e rëndësishme se sa supozohet përgjithësisht. Një ndikim shumë më të madh kanë rezistencat lokale, veçanërisht numri i lakoreve, degëzimeve, reduktuesve, si dhe diametrat e pikave të lidhjes dhe goma e tyre. Pikërisht këto pjesë të sistemit shpesh krijojnë shumicën e humbjes totale të presionit, ndërsa seksionet e gjata dhe të drejta të tubacionit kanë një ndikim relativisht të vogël.

Gjatë zgjerimit në faza të prodhimit, rekomandohet që të merren parasysh kapacitetet e ardhshme që në fazën e projektimit të pajisjes filtruese. Është e përshtatshme të përgatiten lidhje rezervë në filtr dhe teknologjitë e reja të lidhen më pas me rrugë të veçanta tubash, drejtpërdrejt nga burimi i ndotjes deri te filtri. Kjo siguron ruajtjen e shpejtësisë së duhur të rrjedhjes, humbjet minimale të presionit dhe zgjerimi i prodhimit mund të realizohet pa ndërhyrje në rrjetet ekzistuese të tubacionit.

Optimizimi i rrjetit të tubacioneve nënkupton kryesisht rivlerësimin e diametrave të tubacioneve dhe të shpejtësive të rrjedhës. Pikërisht klasifikimi i papërshtatshëm është shpesh shkaktari i problemeve. Në fushën e montazheve të tubacioneve, ne kemi hasur përsëritur në raste ku në tubacione ishin regjistruar zjarre vetëm për shkak të shpejtësive shumë të ulëta të rrjedhës dhe depozitimit të mëpasshëm të grimcave të zjarrta.

Tubacioni i nëndimensionuar njihet sipas shpejtësive shumë të larta të rrjedhjes, shpesh rreth 30 m/s dhe më shumë. Këto shpejtësi shkaktojnë humbje të larta të presionit, rrisin konsumin e energjisë elektrike dhe mund të çojnë edhe në konsum të tepërt të tubacionit dhe zhurmë të sistemit. Megjithëse materiali nuk depozitohet në tubacion, operimi bëhet i panevojshëm i shtrenjtë dhe jo i qëndrueshëm nga energjetikisht.

Materiali i tubacionit zgjidhet në varësi të aplikimit dhe në varësi të shkallës së konsumit të tubacionit nga pluhuri i caktuar. Për zvarritësit, zakonisht mjafton tubacioni SIPRO. Në instalimet e përpunimit të drurit, ne përdorim tubacione SPIRO të përforcuara me flange. Për derdhësit, mullinjtë dhe pluhurat abrazivë, rekomandojmë tubacione të trasha me mure të forta të salduara. Nuk ekziston një material i vetëm i saktë për të gjitha aplikimet – tubacioni duhet të projektohet bazuar në përvojën me pluhurin specifik dhe abrazivitetin e tij.

Tubacioni i çelikut inoks përdoret kryesisht në industrinë ushqimore, ku vjen në kontakt me produktin, dhe gjithashtu në aplikime me gaze kimikisht agresive. Një shembull tipik janë gazrat e djegies nga furrat e shkrirjes që përmbajnë hidrogjen fluorur (HF) ose hidrogjen klorur (HCl), të cilët mund të korrodojnë gradualisht tubacionin e zakonshëm të galvanizuar. Zgjedhja e gradës specifike të çelikut inoks varet nga përbërja kimike e gazeve, temperatura dhe kushtet e operimit.

Pulverin abraziv në rrjetet e tubacionit e zgjidhim kryesisht duke përdorur tubacione të forcuara ose me mure të trasha. Pjesët më të stresuara janë lakët dhe degëzimet, ku ndodh ndryshimi i drejtimit të rrjedhës dhe rrjedhimisht konsumi më i madh. Për aplikime me abrasivitet ekstrem, siç janë minierat e gurit, ne përdorim lakë dhe degëzime me dy shtresa, të cilat zgjasin ndjeshëm jetëgjatësinë e sistemit të tubacionit dhe ulin kostot e mirëmbajtjes.

Nëse sistemi i thithjes është projektuar në mënyrë të saktë, pastrimi i rregullt i tubacionit zakonisht nuk është fare i nevojshëm. Nëse respektohen shpejtësitë e rekomanduara të rrjedhës, afërsisht 20 m/s për aplikimet e zakonshme, 22 deri në 24 m/s për drurin dhe grimcat më të mëdha, tubacioni pastrohet vetë vazhdimisht. Për sistemet me rregullim të fuqisë, ne rekomandojmë gjithashtu pastrimin periodik me rrjedhë të kundërt, ku hapen të gjitha dritaret dhe ventilatori punon për një kohë të shkurtër në fuqinë maksimale. Kjo heq depozitat e mundshme para se ato të shkaktojnë probleme.

Tubacioni i ndotur mund të njihet shpesh shumë thjesht sipas tingullit. Nëse godasni tubacionin me një objekt metalik, tubacioni i pastër lëshon një tingull të qartë dhe të tingëllueshëm. Përkundrazi, tubacioni me shtresë të trashë depozitash ka një tingull shumë më të mprehtë. Simptoma të tjera mund të përfshijnë rritjen e humbjes së presionit, uljen e performancës së thithjes ose ndryshimin e shfaqjes akustike të të gjithë sistemit.

Parimi i rrotullimit të ndarësit është ndarja mekanike në sit. Rrjedha e ajrit me materialin hyjnë në pajisje dhe çdo gjë që kalon nëpër sitin me vrima, për shembull 5 mm, vazhdon më tej në sistemin e filtrimit. Grimcat më të mëdha, të cilat kapen në sit, fshihen vazhdimisht nga rotorja me shirita fshirëse dhe më pas bien poshtë, nën ndarësin, në depozitën e mbeturinave. Në këtë mënyrë, ndahen fraksionet volumetrike edhe para filtrimit, duke mbrojtur filtrin nga bllokimi dhe duke stabilizuar të gjithë sistemin e thithjes.

Shkarkimi i materialit nga ndarësi rrotullues zgjidhet sipas kushteve operative dhe madhësisë së vakumit në sistem. Në variantin më të thjeshtë, materiali rëndon lirshëm në një kontejner ose drejtpërdrejt në një transportues me rrip, nëse konfigurimi i teknologjisë e lejon dhe nuk ka rrezik të rrjedhjes së kundërt të ajrit.

Në rast të vakumit më të lartë ose nevojës për një mbyllje më të mirë, pas ndarësit rrotullues instalohet një ushqyes rrotullues, i cili siguron shkarkim të vazhdueshëm dhe të mbyllur ajri të materialit dhe parandalon hyrjen e ajrit të rremë në sistem.

Për aplikime më të ndërlikuara, si p.sh. në linjat e riciklimit ose gjatë lidhjes me presat, ndarësi mund të montohet drejtpërdrejt në një hopër të mbyllur nën presion të presës së paketimit, ku materiali përpunohet më tej në një mjedis të mbyllur pa rrjedhje pluhuri.

Disavantazhet e decantorëve rotacionalë qëndrojnë kryesisht në konsumin mekanik, pasi shfaqet abrasioni në sitë për shkak të kontaktit të vazhdueshëm me materialin dhe rrjedhjes së ajrit, veçanërisht te fraksionet abrazive ose heterogjene. Pjesët e tjera të konsumit janë shufrat e fërkimit të rotorit, të cilat konsumohen gradualisht dhe kërkojnë kontroll të rregullt dhe zëvendësim. Në krahasim me zgjidhjet më të thjeshta të ndarjes, këtu ekziston një përqindje më e lartë e pjesëve mekanike në lëvizje, gjë që nënkupton nevojën për shërbim të planifikuar dhe monitorim të gjendjes së konsumit.

Mirëmbajtja e centrifugës rrotulluese përfshin kryesisht kontrollin e rregullt të pjesëve mekanike dhe komponentëve të konsumueshëm. Baza e saj është lubrifikimi i rrotullave dhe pjesëve lëvizëse të rotorit sipas intervaleve operative, për të siguruar një funksionim të qetë dhe pa defekte. Për më tepër, kontrollohen dhe ndryshohen rregullisht shufrat gome të pastrimit, të cilat konsumohen gradualisht për shkak të kontaktit me materialin. Një pjesë e mirëmbajtjes përfshin gjithashtu kontrollin e sitit, hermetikës dhe gjendjes së përgjithshme të pajisjes, për të ruajtur funksionin e saktë të ndarjes dhe për të shmangur zvogëlimin e efikasitetit ose dridhjet.

Anët negative të ndarjes ciklonike qëndrojnë kryesisht në faktin se gjatë procesit të ndarjes ndodh konsumim abraziv i mureve të brendshme për shkak të rrotullimit dhe goditjes së grimcave, gjë që në rastet e pluhurve shumë abrazivë duhet të zgjidhet me veshje mbrojtëse, për shembull nga Hardox ose materiale të tjera rezistente ndaj konsumit. Një tjetër mangësi thelbësore është se cikli nuk arrin një efikasitet 100%, veçanërisht te fraksionet e holla, të cilat nuk ndahen mjaftueshëm bazuar në masë dhe largohen me rrjedhën e ajrit. Për këtë arsye, në shumicën e aplikimeve është e nevojshme të përfshihet një filtrim pasues, i cili kap pluhurin e hollë dhe siguron përmbushjen e kufijve të emetimeve. Në përgjithësi, cikli është një pajisje shumë e qëndrueshme dhe e thjeshtë, por kufizimi i tij qëndron pikërisht në efikasitetin e ndarjes së hollë.

Fodhënia e ciklonit me Hardox është e përshtatshme për të gjitha aplikimet me abrasivitet të lartë të pluhurit ose materialit, ku shfaqet konsum mekanik i intensifikuar i mureve të brendshme të ndarësit. Zakonisht bëhet fjalë për instalime riciklimi, frëngim dhe klasifikim materialësh, përpunim të mbetjeve ndërtimore dhe komunale, përpunim të biomases, por edhe për sektorin e energjisë, p.sh. kazanë të mëdhenj, ku përqendrimi i cenave dhe grimcave të forta është më i lartë. Përdoret gjithashtu në fabrika çimenti, kazermë gëlqereje, industri metalurgjike dhe në instalime të tjera të rënda, ku struktura e çelikut e zakonshme degradon shpejt. Fodhënia me Hardox zgjat ndjeshëm jetëgjatësinë e ciklonit dhe ul kostot e shërbimit si dhe kohën e ndaljes së punës.

Marrja e pluhurit nga sikloni zgjidhet më shpesh përmes një ushqyesi rrotullues, i cili siguron nxjerrjen e vazhdueshme dhe të mbyllur të materialit të ndarë në teknologjinë e mëtejshme ose në kontejner. Në praktikë, zgjidhja bëhet sipas llojit të materialit – për drurin dhe fraksionet më të mëdha shpesh përdoren shtylla gome, të cilat duronë më mirë bllokimet e mundshme dhe ulin rrezikun e dëmtimit, ndërsa për gazrat e djegies dhe pluhurat abrazive më të hollë përdoren shtylla metalike për rezistencë më të lartë dhe stabilitet termik. Zgjedhja e saktë e ushqyesit është thelbësore për nxjerrjen e besueshme të materialit dhe funksionimin pa probleme të të gjithë siklonit.

Kadet e tipike të humbjeve të presionit te ndarësit ciklonik lëvizin përafërsisht në një gamë prej 800 deri në 1500 Pa, në varësi të konstrukcionit të ciklonit, rrjedhjes së ajrit, temperaturës dhe natyrës së pluhurit. Në aplikimet industriale të zakonshme, vlerat shpesh lëvizin rreth 1000 deri në 1200 Pa, sepse efikasiteti më i lartë i ndarjes kërkon një rrjedhje turbulente mjaft të intensifikuar. Projektimi i saktë i ciklonit kërkon gjithmonë një kompromis midis efikasitetit të ndarjes dhe kërkesave energjetike të ventilatorit në sistem.

Projektimi dhe dimensionimi i separatorit ciklonik në kompaninë tonë zhvillohet në mënyrë që të bazohemi në analizën CFD, e cila na përcakton gjeometrinë optimale bazë të ciklonit për rrjedhën e dhënë dhe llojin e pluhurit. Bazuar në këto rezultate, përcaktojmë dimensionet kyçe dhe parametrat e funksionimit, të cilët sigurojnë efikasitetin e duhur të ndarjes dhe humbjet e presionit. Më pas, këto dimensione rregullohen sipas kërkesave specifike të aplikacionit, siç janë lloji i pluhurit, abraziviteti, temperatura, mundësitë hapësinore dhe mënyra e lidhjes në teknologji. Rezultati është një ciklon i optimizuar konstruktivisht, i cili kombinon projektimin llogaritës me kushtet reale të funksionimit.

Në praktikë, mund të modernizohen të gjitha pjesët kryesore të pajisjes filtruese që kanë ndikim në performancën, konsumin e energjisë dhe besueshmërinë e funksionimit. Zakonisht, modernizimi përfshin rregullimin dhe sistemin e kontrollit, i cili lejon menaxhimin sipas nevojës reale, si dhe ventilatorin, ku shpesh shtohet një inverter frekuencash për optimizimin e performancës. Një fushë e rëndësishme janë edhe elementët filtrues, ku mund të kalohet në media më efikase ose me rezistencë më të ulët, dhe sistemi i rinovimit, i cili mund të përshtatet për një konsum më të ulët të ajrit të kompresuar dhe humbje presioni më të qëndrueshme. Përgjithësisht, modernizimi synon uljen e kostove operative, përmirësimin e efikasitetit dhe zgjatjen e jetëgjatësisë së pajisjes.

Avantazhi kryesor i modernizimit, krahasuar me blerjen e një pajisjeje të re filtruese, është kursimi i konsiderueshëm i kostove të investimit, pasi përdoret struktura ekzistuese, e cila shpesh përbën pjesën më të shtrenjtë të të gjithë sistemit. Përmes modernizimit mund të arrihet një përmirësim i ngjashëm i performancës, efikasitetit energjetik dhe besueshmërisë, ashtu si te një pajisje e re, veçanërisht kur zëvendësohen komponentët kyç, si rregullimi, ventilatori, rigjenerimi ose mediumet filtruese. Një tjetër avantazh është koha më e shkurtër e zbatimit dhe ndërhyrja më e vogël në operacion, pasi eliminohet demontimi i plotë dhe ndërtimi i një sistemi të ri.

Modernizimi i pajisjes së filtrimit, me një përgatitje të mirë, zakonisht zgjat vetëm disa ditë, pasi shumica e punëve mund të planifikohen dhe përgatiten paraprakisht jashtë funksionimit. Çelësi është të kesh një projektim të gati, komponentë të disponueshëm dhe montim të koordinuar mirë, në mënyrë që ndalimi i funksionimit të jetë sa më i shkurtër. Në praktikë, fillimisht përgatitet procedura e çmontimit dhe montimit, më pas kryhet zëvendësimi pjesor ose instalimi i pjesëve të reja, instalimi i rregullatorëve dhe fletave, dhe në fund aktivizimi dhe rregullimi i sistemit. Në mungesë të komplikimeve në vendndodhje, modernizimi mund të përfundojë me sukses në vetëm disa ditë.

Kapaciteti i pajisjes së filtrimit ekzistues mund të rritet në disa mënyra, ku më shpesh bëhet fjalë për zëvendësimin ose modernizimin e ventilatorit me një njësi më të fuqishme, e cila mund të përballojë rrjedhje më të larta të ajrit duke ruajtur humbjet e presionit në nivele të përshtatshme. Një mundësi tjetër është rritja e sipërfaqes filtruese përmes instalimit të elementëve të rinj filtrues ose përmirësimit të konfigurimit të brendshëm të filtrit, duke ulur ngarkesën sipërfaqësore dhe duke lejuar rrjedhje më të larta të ajrit me të njëjtat ose më të ulëta humbje presioni. Kapaciteti mund të përmirësohet gjithashtu duke optimizuar rrjetin e tubacioneve dhe duke shtuar sisteme rregullimi që sigurojnë përdorim më efikas të kapacitetit të disponueshëm në kushte operative reale.

Ndër arsyet më të shpeshta për modernizimin e pajisjeve të filtrimit përfshihen kryesisht humbja e lartë e presionit, e cila rrit konsumin e energjisë elektrike të ventilatorit dhe përkeqëson efikasitetin e përgjithshëm të sistemit. Arsyeja tjetër e shpeshtë është kërkesa e lartë energjetike e operimit, e cila shkaktohet zakonisht nga një rregullim i papërshtatshëm, një filtr i nëndimensionuar ose një sistem kontrolli i vjetëruar. Modernizimi kryhet gjithashtu në rastet kur regjistrohen defekte të shpeshta, jetëgjatësi e ulët e elementëve të filtrimit, ose kur kërkohet rritja e kapacitetit, shtimi i pikave të thithjes ose ulja e kostove operative.

Në shumicën e rasteve, monitorimi i largët i njësisë filtruese mund të shtohet edhe pajisjes ekzistuese, por kjo varet nga niveli i sistemit origjinal të kontrollit. Nëse njësi është e pajisur me një PLC modern ose komunikim të hapur, monitorimi shpesh mund të plotësohet relativisht lehtësisht përmes moduleve për mbledhjen e të dhënave, matjen e humbjes së presionit, gjendjes së ventilatorëve ose regenerimit.

Megjithatë, nëse pajisja është më e vjetër dhe nuk ka asnjë sistem kontrolli të përshtatshëm ose mbledhje të dhënash, atëherë shpesh është e nevojshme të shtohet ose të zëvendësohet plotësisht sistemi i kontrollit, pasi monitorimi pa një bazë të dhënash nuk ka kuptim. Në praktikë, vlen që sistemet e thjeshta thjesht zgjerohen, ndërsa instalimet më të vjetra shpesh modernizohen në tërësi, që monitorimi i largët të funksionojë besueshëm dhe të ofrojë të dhëna vërtet të përdorshme.

Si pjesë e modernizimit mund të jetë gjithashtu shtimi i sensorit të humbjes së presionit, përshtatja e valvulave impulsive ose optimizimi i sekuencave të regenerimit, gjë që çon në ulje të konsumit të ajrit të kompresuar, humbje më të qëndrueshme presioni dhe konsum më të ulët të energjisë elektrike të ventilatorit.

Për identifikimin bazë të pjesëve të këmbimit, shpesh mjafton një fotografi e pjesës dhe numri i prodhimit të njësisë filtruese, pasi në bazë të tyre mund të gjendet versioni i tipit, konfigurimi dhe komponentët e përdorur. Megjithatë, në shumë raste ndihmon edhe shtimi i informacioneve të tjera, si për shembull dimensionet e pjesës, shënimet në etiketë, kushtet e funksionimit ose viti i prodhimit, sepse te pajisjet më të vjetra ose të modifikuara mund të ketë dallime në versione. Sa më të sakta të jenë të dhënat hyrëse, aq më shpejt dhe më besueshëm mund të përcaktohet pjesa e saktë e këmbimit.

Po, në rastin e filtreve me kapsula, zakonisht nuk është e mundur kalimi nga filtri me kapsula në filtra me xhepa (tubularë) njëri pas tjetrit, sepse struktura e dhomës filtruese është projektuar ndryshe nga ana hapësinore dhe e fiksimi për kapsulat, dhe është shumë kompakte.

Në praktikë, kjo do të thotë se nëse klienti dëshiron të ndryshojë teknologjinë nga kapsula në tuba, zakonisht duhet të zëvendësohet i gjithë filtri ose seksioni i tij filtrues, duke përfshirë: kabinën filtruese (ose montimin e brendshëm të saj), sistemin e fiksim të medias filtruese dhe shpesh edhe sistemin e rindërtimit dhe rrjedhjes së ajrit.

Një ndryshim i tillë merret si një modernizim i plotë ose zëvendësim i njësisë filtruese, jo thjesht ndërrim i elementeve.

Në praktikë, asnjë klient nuk e ka bërë këtë ende, sepse do të binte teknikisht me disa nivele më poshtë. Filtrat me qese zakonisht zëvendësojnë filtrat me kapsula, por filtrat me kapsula nuk zëvendësojnë filtrat me qese. Filtrat me kapsula janë shumë më të shtrenjtë kur bëhet fjalë për pjesët e konsumueshme dhe kanë një jetëgjatësi të shkurtër të kapsulave filtruese.

Riparimi i njërive të vjetra të filtrimit zakonisht kryhet si një kombinim i shkëputjes së pjesëve të konsumuara, pastrimit të thellë të të gjithë hapësirës së brendshme të filtrit dhe montimit të mëpasshëm të mediumit të ri filtrues. Në praktikë, së pari ndalohet pajisja, shkëputen elementët e vjetër filtrues dhe kontrollohet gjendja e kufezëve mbajtës, vulave dhe sipërfaqeve të mbështetjes. Më pas, kryhet pastrimi i dhomës filtruese nga pluhuri dhe depozitat, dhe nëse është e nevojshme, hiqen korrozioni ose depozitat që mund të ndikojnë në hermetizimin dhe rrjedhjen e ajrit. Pas kësaj, instalohen tuba ose kasetat e reja filtruese, kontrollohet vendosja e saktë dhe hermetizimi i tyre, dhe i gjithë sistemi rikthehet në funksionim, duke përfshirë kontrollin e regenerimit dhe humbjes së presionit.

Problemet më të shpeshta të pajisjeve të vjetra të filtrimit lidhen me konsumin gradual të komponentëve individualë dhe humbjen e efikasitetit origjinal të sistemit. Zakonisht ndodh degradimi i medias filtruese, e cila rigjenerohet më vështirë, rrit humbjet e presionit dhe ul performancën e thithjes. Shpesh dështojnë edhe valvulat e rigjenerimit, të cilat nuk ofrojnë më impulsë të saktë të ajrit të kompresuar, gjë që çon në ndotje jo të barabartë të filtrit. Një problem tjetër i shpeshtë është konsumimi i ventilatorit, veçanërisht rrotullave dhe balancimit të rotorit, gjë që shfaqet nëpërmjet dridhjeve, zhurmës dhe efikasitetit më të ulët. Në pajisjet më të vjetra shfaqen gjithashtu rrjedhje në tubacione dhe në hapjet e shkarkimit, gjë që përkeqëson më tej stabilitetin e të gjithë sistemit dhe rrit kostot e operimit.

Rendimentin e investimit në modernizimin e pajisjes filtruese varet kryesisht nga madhësia e sistemit dhe regjimet e funksionimit, por gjatë modernizimit të sistemit të kontrollit, plotësimit të valvulave dhe implementimit të rregullimit të fuqisë, shpesh arrihen kursime të konsiderueshme në energjinë elektrike dhe ajrin e kompresuar. Në praktikë, kjo do të thotë se ventilatori nuk funksionon më vazhdimisht me fuqi të plotë dhe sistemi thith ajrin vetëm aty ku është vërtet e nevojshme, gjë që ul ndjeshëm kostot operative. Për shumicën e aplikimeve industriale, koha e rikuperimit të investimit lëviz afërsisht në intervalin 1 deri në 2 vjet, në varësi të numrit të pikave thithëse, kohës së funksionimit dhe çmimit të energjisë.

Mirëmbajtja e pajisjes filtruese zakonisht përbëhet nga kontrollimet e vazhdueshme operative dhe shërbimi i rregullt profesional. Në praktikë, duhet të kryhen kontrollë vizuale të përsëritura nga operatori, përfshirë monitorimin e mbylljes hermetikë, gjendjes së komponentëve kryesorë dhe shënimin e rregullt të humbjes së presionit, pasi zhvillimi i saj tregon më së miri gjendjen e filtrit. Bashkë me këtë, rekomandohet një kontroll profesional i rregullt nga furnizuesi ose organizata e shërbimit, zakonisht 1 herë në vit, gjatë të cilit kryhet një kontroll i detajuar i regenerimit, elementëve filtrues, ventilatorit, elementëve të sigurisë dhe gjendjes teknike të përgjithshme të pajisjes.

Ndër defektet më të shpeshta të pajisjeve filtruese përfshihen problemet në sistemin e rinovimit, veçanërisht dështimi i valvulave impulsive ose i njësisë së kontrollit, të cilat shkaktojnë pastrim të pamjaftueshëm ose, anasjelltas, të tepërt të mediumit filtrues. Një problem i shpeshtë është gjithashtu dëmtimi ose bllokim i elementeve filtruese (kapsulave), i cili çon në rritje të shpejtë të humbjes së presionit dhe rënies së performancës së thithjes. Për më tepër, shfaqen defekte të ventilatorit, veçanërisht konsumimi i rrotullave, mospërputhja ose dështimi i motorit elektrik, dhe jo më pak, probleme operative si mbushësit e bllokuar ose rrjedhjet, të cilat përkeqësojnë funksionimin e të gjithë sistemit.

Ndër shkaqet më të shpeshta të rënies së performancës së thithjes përfshihen kryesisht rritja e humbjes së presionit të filtrit, e cila shkaktohet nga bllokim ose mbushje e medias filtruese dhe grumbullimi i tortës së pluhurit, gjë që rrit ndjeshëm rezistencën e rrjedhjes së ajrit. Shkak tjetër i shpeshtë janë rrjedhjet ose, anasjelltas, bllokimet e rrjetit të kanalizimeve, defekte të ventilatorit (për shembull, konsumimi i rrotullave ose ulja e rrotullimeve), rikthim i papërshtatshëm i filtrit dhe gjithashtu rregullim i pasaktë i sistemit, kur nuk sigurohet rrjedhja e duhur e ajrit sipas nevojës aktuale.

Gjurmët e tubave të filtrimit të dëmtuara njihen më shpesh sipas rritjes së daljes së pluhurit në dalje, pra „pluhuri i tymore“ ose nga ventilimi, sepse filtri nuk është më në gjendje të kapë grimcat e imëta. Një tjetër shenjë tipike është ndotja e parregullt ose „i mbushur“ me xhepa ventilimi, kur disa tuba humbasin funksionin dhe pluhuri kalon drejtpërdrejt përmes vendit të dëmtuar (p.sh. çarje, vrimë ose lidhje të shpërndara). Në praktikë, kjo shpesh shfaqet gjithashtu me ulje lokale të humbjes së presionit, ringjallje më të keqe dhe faktin që filtri pushon së mbajturi performancë të qëndrueshme edhe pavarësisht pastrimit të konfiguruar saktë.

Defektet e sistemit të filtrimit njihen më shpesh kur ventilatori është i fikur dhe gjatë fazës së rigjenerimit, kur gjatë impulsëve të ajrit të kompresuar pluhuri del jashtë nga vendet e papërshtatshme – tipikisht në lidhje, flange, mbushje ose rreth dhomave të filtrit. Një tjetër shenjë është rrjedhja e dukshme e pluhurit gjatë rigjenerimit, depozitimi lokal i pluhurit rreth strukturës së filtrit ose praushmëria e rritur afatgjatë në zonën e pajisjes, edhe pse sistemi duhet të jetë i mbyllur. Në praktikë, defekti shpesh nuk shfaqet në funksionimin normal, por pikërisht gjatë rigjenerimit impulsiv, kur krijohet një presion i përkohshëm më i lartë brenda filtrit.

Ndër shkaqet më të shpeshta të humbjeve të larta të presionit përfshihen bllokimet ose mbushja e medias filtruese, e cila çon në bllokimin gradual të vrimave, veçanërisht te filtrat me xhepa (të tipit të çantave), si dhe rikthimi jo i funksionueshëm ose jo i mjaftueshëm, kur torta e pluhurit nuk hiqet në masën e nevojshme, dhe gjithashtu probleme me ajrin e kompresuar për rikthimin, për shembull presion i ulët, cilësi e dobët e ajrit ose rrjedhje në rrjetin e shpërndarjes, të cilat ulin efikasitetin e pastrimit; një rol të rëndësishëm luan gjithashtu regjimi i papërshtatshëm i punës, kur filtri punon afatgjatë në ngarkesë të tepërt ose jashtë kushteve të projektimit.

Ndër shkaqet më të shpeshta të performancës së ulët të thithjes përfshihen kryesisht humbja e lartë e presionit të filtrit ose të çorapeve të filtrave, e cila rrit ndjeshëm rezistencën e rrjedhës dhe kufizon rrjedhën e ajrit nëpër sistem. Shkaku tjetër i shpeshtë është rregullimi i dobët ose i munguar, kur sistemi nuk punon sipas nevojës reale ose pika e punës e ventilatorit është konfiguruar gabim. Performanca mund të zvogëlohet gjithashtu nga bllokimi pjesor i tubacionit, rrjedhjet e sistemit, defekti i ventilatorit ose furnizimi i pamjaftueshëm i ajrit nga vendet individuale të thithjes.

Ndër shkaqet më të shpeshta të bllokimit të shpeshtë të filtrit përfshihen kryesisht projektimi i papërshtatshëm i pajisjes filtruese, ku sipërfaqja filtruese është shumë e vogël ose rrjedha e ajrit nuk është e shpërndarë në mënyrë të saktë, gjë që çon në ngarkesë të lartë sipërfaqësore dhe formim të shpejtë të tortës së pluhurit. Për më tepër, bllokimi ndikohet ndjeshëm nga zgjedhja e gabuar e llojit të mediumit filtrues për pluhurin e dhënë, kushte të papërshtatshme operative (p.sh., lagështi e lartë, pluhur i ngjitshëm ose i hollë), rinovim i pamjaftueshëm ose joefikas dhe gjithashtu regjim operativ i paqëndrueshëm, ku ndodhin ndryshime të shpeshta të rrjedhjes dhe të raportit të presionit në sistem.

Ndër shkaqet më të shpeshta të regenerimit të dobët të filtrit përfshihen presioni i pamjaftueshëm ose i paqëndrueshëm i ajrit të kompresuar, valvulat pulso të bllokuara ose të dëmtuara, ciklet e menaxhimit të regenerimit të cilësuara gabimisht, si dhe ajri i kompresuar i cilësisë së ulët me lagështi të lartë ose papastërti, i cili ul efikasitetin e pastrimit të medias filtruese. Pasojë e regenerimit të dobët është bllokimi gradual i filtrit, rritja e humbjes së presionit dhe rrjedhimisht konsumi më i lartë i energjisë elektrike të ventilatorit, pasi sistemi duhet të përballohet vazhdimisht me rezistencë më të madhe të rrjedhës.

Ndër rezervat më të rëndësishme që është e përshtatshme t'i keni në magazinë përfshihen kryesisht elementet kyçe të rinovimit dhe funksionimit të vazhdueshëm të filtrit. Zakonisht bëhet fjalë për valvula alternative (rinovuese) impulsore, pasi dështimi i tyre ndikon menjëherë në funksionin e pastrimit të medias filtruese dhe çon në rritjen e humbjes së presionit. Gjithashtu, është e përshtatshme të mbani në magazinë pjesë të dozatorëve rrotullues, si p.sh. profilet ose elementet e mbylljes, të cilat sigurojnë zbrazjen e duhur të pluhurit, dhe gjithashtu mediat bazë filtruese (goma, kartushe), pasi dëmtimi ose bllokimimi i tyre ka ndikim të drejtpërdrejtë në performancën e thithjes. Përgjithësisht vlen se në magazinë duhet të kenë kryesisht pjesë, të cilat mungesa e tyre do të shkaktojë ndalim të menjëhershëm ose kufizim të dukshëm të operacionit.

Jetëgjatësia e pajisjes filtruese mund të zgjatet kryesisht përmes mirëmbajtjes së rregullt dhe rregullimit të saktë të fuqisë, pasi kjo mban kushte të qëndrueshme funksionimi dhe minimizon stresin mekanik dhe energjetik të sistemit. Është gjithashtu e rëndësishme të monitorohet humbja e presionit, të zëvendësohen në kohë elementët filtrues, të funksionojë saktë regenerimi dhe të eliminohet funksionimi në regjime të ngarkuara. Nëse sistemi menaxhohet sipas nevojës reale dhe nuk punon vazhdimisht në fuqinë maksimale, konsumimi i ventilatorit, filtrit dhe rrjetit të tubacioneve zvogëlohet ndjeshëm, gjë që në përgjithësi zgjat jetëgjatësinë e tij. Një faktor tjetër i rëndësishëm është sorbimi i saktë, i cili ndihmon në mbrojtjen e mediave filtruese nga bllokimet, ul ngarkesën kimike të sistemit dhe kështu kufizon më tej degradimin e filtrit në mjedise të vështira funksionimi.

Ndërrimi i tubave të filtrimit zakonisht kryhet në disa hapa, me qëllimin e shkëputjes së sigurt të tubave të dëmtuar ose të bllokuar dhe zëvendësimin e tyre me të rinj, pa dëmtuar kornizën mbajtëse dhe elementët e mbylljes.

Së pari, pajisja ndalohet dhe sigurohet kundër aktivizimit; idealisht, lejohet që procesi i rinovimit të përfundojë dhe sistemi të çlirohet nga presioni. Më pas, shkëputen tubat e fryrjes (pulsozë) për të mundësuar aksesin te tubat individualë të filtrimit. Pastaj, lirohen elementët e fiksimt – zakonisht vraposësit ose mekanizmat e fiksimt – dhe tubi hiqet nga korniza mbajtëse. Pas kontrollit të kornizës dhe sipërfaqeve të mbylljes, vendoset tubi i ri i filtrimit, vendoset saktësisht në vulë dhe fiksohet. Në fund, gjithçka montohet përsëri, tubat e fryrjes kthehen në vend dhe kryhet kontrolli i mbylljes dhe funksionimit të saktë të rinovimit.

Ndalimi i shërbimit të pajisjes filtruese varet nga madhësia, konstruktimi dhe shkalla e ndërhyrjes së saj. Për filtrat më të vegjël dhe të mesëm, kjo zakonisht lëviz në shkallën e disa orëve, pasi kryesisht bëhet fjalë për zëvendësimin e elementeve filtruese, kontrollin e rigjenerimit dhe veprimet bazë të shërbimit. Për bateritë e mëdha filtruese ose sistemet komplekse me më shumë seksione, rigjenerim të gjerë dhe transport të pluhurit, ndalimi mund të zgjasë në shkallën e ditëve, veçanërisht kur kryhet një riparim i përgjithshëm ose zëvendësimi i pjesës më të madhe të komponentëve. Faktori kyç është gjithmonë përgatitja, disponueshmëria e pjesëve të këmbyeshme dhe organizimi i mirë i shërbimit, i cili mund të shkurtrojë ndjeshëm kohën e ndalimit.

Përgatitja e pajisjes për shërbimin e planifikuar është thelbësore për të shkurtuar kohën e ndaljes dhe për të minimizuar humbjet e prodhimit. Baza e kësaj përgatitjeje është siguracioni i kohëshëm i pjesëve të këmbimit, në mënyrë që të jenë të disponueshme të gjitha komponentët e konsumueshëm, siç janë mediat filtruese, vulat, profilat ose pjesët e valvulave. Për më tepër, është e përshtatshme të stabilizohet operativisht pajisja në mënyrë të paracaktuar, të monitorohen humbjet e presionit dhe të identifikohen problematikat e mundshme që duhen zgjidhur gjatë shërbimit. Para ndaljes, është gjithashtu e nevojshme të sigurohet fikja e sigurt e teknologjisë, shkarkimi i presionit, sigurimi elektrik dhe aksesueshmëria e të gjitha pikave të shërbimit. Një përgatitje e mirë shkurton ndjeshëm kohën e ndërhyrjes dhe ul rrezikun e komplikimeve të paplanifikuara gjatë shërbimit.

Diagnostika e largët e pajisjeve të filtrimit funksionon duke monitoruar në internet parametrat kryesorë të operacionit, si humbja e presionit, gjendja e rinovimit, presioni i ajrit të kompresuar, funksionimi i ventilatorit ose gjendjet e alarmit të sistemit. Këto të dhëna transmetohen në një sistem monitorimi të largët, ku mund të vlerësohen në kohë reale. Nëse ndodh një devijim nga operimi normal, si një rritje e shpejtë e humbjes së presionit, ulja e performancës ose gabime në rinovim, sistemi e njofton operatorin ose shërbimin teknik, i cili mund të reagojë në kohë përpara se të shkaktohet një defekt. Qëllimi është pra zbulimi i hershëm i problemeve, minimizimi i ndaljeve dhe optimizimi i operacionit pa nevojën e kontrollit fizik në vend.

Ndër simptomat tipike të një defekti të afërt të pajisjes filtruese përfshihen ndryshimet në sjelljen e tij të zakonshme, të cilat operatorët shpesh i vënë re të parët. Këto përfshijnë veçanërisht shenjat zanore të pazakonta, si zhurma e shtrëngimit, rrëmuja ose goditjet, të cilat mund të tregojnë për një problem me ventilatorin, rrotullat ose procesin e rinovimit. Një tjetër shenjë e zakonshme është depozitimi i pluhurit në anën e pastër të filtrit, e cila tregon për dëmtim të medias filtruese ose rrjedhje. Një sinjal paralajmërues i rëndësishëm është gjithashtu rënia ose, anasjelltas, paqëndrueshmëria e fuqisë së thithjes, luhatjet e humbjes së presionit, alarmet më të shpeshta të sistemit ose nevoja për rinovim më të shpeshtë. Këto shenja zakonisht nënkuptojnë se pajisja ende funksionon, por tashmë po punon jashtë gjendjes optimale dhe defekti është vetëm çështje kohe.

Intervalit e ndërhyrjeve të shërbimit mund të zgjatohen kryesisht duke reduktuar ngarkesën operative të sistemit të filtrimit dhe duke stabilizuar funksionimin e tij. Një rol kyç luan zgjedhja e duhur e teknologjisë së filtrimit – për shembull, zëvendësimi i filtërave me kapsula me filtra të pëlhur (të llojit të qeseve), të cilët kanë një jetëgjatësi shumë më të gjatë dhe nevojë më të vogël për ndërhyrje. Për më tepër, ndihmon regenerimi i cilësor dhe i kontrolluar, ajri i kompresuar i qëndrueshëm dhe rregullimi i fuqisë sipas nevojës reale, pasi kjo kufizon ndotjen dhe stresin mekanik të sistemit. Rezultati është një interval më i gjatë operative midis shërbimeve, konsum më i ulët i komponentëve dhe një funksionim më të qëndrueshëm të pajisjes në përgjithësi.

Kanali është i bllokuar. Çfarë të bëjmë me këtë? Së pari, duhet pastruar mekanikisht ose operativisht dhe më pas të kërkohet gjithmonë arsyeja e formimit të bllokimit. Shkaku më i zakonshëm është shpejtësia e pamjaftueshme e transportit në kanal, e cila shkakton depozitim dhe rritje të gradualë të shtresave të papastërtive deri në bllokimin e plotë të seksionit. Zgjidhja është kryerja e pastrimit të kanalit me valvulat e rregullimit të hapura dhe me fuqinë e plotë të ventilatorit në 100 %, gjë që çon në lirimin e materialit të depozituar. Më pas, sistemi duhet të rregullohet përsëri në mënyrë që të sigurohet shpejtësia e duhur e transportit prej rreth 20 m/s në të gjithë rrugën dhe të parandalohet depozitimi i përsëritur.

Së pari, duhet kontrolluar presioni i ajër të kompresuar, i cili duhet të lëvizë afërsisht në intervalin 6–7 bar, pasi presioni i ulët mund të shkaktojë rikthim të papunë ose të dobët të filtreve. Më pas, është e nevojshme të verifikohet nëse janë të dëgjueshme pulset e rikthimit dhe nëse njësi kontrolluese e rikthimit është aktive (kontrolli i ekranit dhe alarmeve të mundshme). Një hap diagnostikues shumë efikas është krahasimi i humbjes së presionit para fikjes së ventilatorit dhe pas kryerjes së rikthimit offline dhe rilindjes së sistemit. Nëse humbja e presionit nuk zvogëlohet fare ose vetëm pak, kjo është një shenjë tipike e filtrimit të bllokuar ose të degraduar dhe duhet të ndërmerret zëvendësimi i tij.

Nëse tubacioni është bllokuar me pluhur, arsyeja më e zakonshme është shpejtësia e ulët e transportit, gjatë së cilës materiali nuk arrin të mbajet në lëvizje dhe fillon të depozitohet gradualisht në tubacion. Zgjidhja përbëhet nga pastrimi i tubacionit dhe më pas shpëlarja operative e sistemit me fletët e plota të hapura dhe me fuqinë maksimale të ventilatorit, për të siguruar heqjen e depozitimeve. Pas kësaj, është e nevojshme rirregullimi i saktë i sistemit, në mënyrë që të ruhet një shpejtësi e mjaftueshme transporti në të gjithë rrugën dhe të parandalohet depozitimi i përsëritur i pluhurit.

Nëse në lakët e tubacionit depozitohet materiali, arsyeja më e zakonshme është shpejtësia e ulët e transportit, gjatë së cilës rrjedha nuk ka energji të mjaftueshme për të mbajtur grimcat në lëvizje, duke çuar në depozitimin e tyre të shkallëshëm në vendet e ndryshimit të drejtimit. Zgjidhja rritja e shpejtësisë së rrjedhës në sistem, ose përshtatja e dimensioneve të tubacionit, ose optimizimi i rrugës për të reduktuar numrin e lakëve kritike. Më pas, sistemi duhet të shpëlajë operativisht me fuqi të plotë dhe me fletë të hapura, për të hequr depozitat dhe për të rikthyer transportin e qëndrueshëm të materialit.

Nëse më parë shpejtësia e transportit ishte e mirë dhe tani ka pësuar një rënie, është e nevojshme të identifikohet fillimisht arsyeja e rritjes së humbjes së presionit në sistem, e cila shkakton këtë gjendje. Më pas, duhet të kontrollohet cilësimi i frekuencës së ventilatorit, për të parë nëse ka ndodhur ulje e rrotullimeve për shkak të rregullimit ose ndryshimit të pikës së punës. Në praktikë, shpesh ndodh që përdoruesi të lidhë shtesë një pikë tjetër thithëse në sistem, pa u rikaluluar fuqia totale, gjë që çon në rënie të shpejtësisë në degët origjinale dhe më pas në depozitimin e materialit në tubacion. Në këtë rast, është e nevojshme të balancohet përsëri hidraulikisht sistemi dhe të rregullohet rregullimi, në mënyrë që të sigurohet shpejtësia e kërkuar e transportit në të gjithë rrugën.

Në këtë rast, së pari është e nevojshme të përcaktohet me saktësi se ku shkaktohet humbja e presionit, pasi shkaqet ndryshojnë thelbësisht sipas pjesës së sistemit – mund të jetë tubacioni i thithjes, njësia e filtrimit, tubacioni i shkarkimit ose vetëm qeskat filtruese. Çdo pjesë ka mekanizmin e vetë karakteristik të formimit të rezistencës dhe një mënyrë tjetër për heqjen e defektit. Në tubacionin e thithjes, shkaktohet më shpesh nga bllokimi ose shpejtësia e ulët e transportit; në filtr, zakonisht bëhet fjalë për mediumin filtrues të ngarkuar tepër ose të rigjeneruar keq; në shkarkim mund të ketë kufizim të rrjedhjes, ndërsa te qeskat, bllokim ose degradim. Prandaj, diagnostikimi i saktë i vendit ku shkaktohet humbja e presionit është thelbësor për heqjen efikase të problemit.

Në këtë rast, është e nevojshme së pari të riparohen të gjitha rrjedhjet dhe të rivendoset hermetizimi i plotë i sistemit, për të shmangur thithjen e ajrit të rremë, i cili ul ndjeshëm efikasitetin e thithjes dhe shqetëson balancimin e të gjithë sistemit. Më pas, është e përshtatshme të verifikohet shkakti i formimit të rrjedhave – shpesh mund të jetë shpejtësia e transportit të rritur afatgjatë, e cila shkakton konsumim eroziv të tubacionit, lakoreve ose lidhjeve, ose dëmtim mekanik dhe lidhje të kryera gabim. Pas heqjes së defektit, është e nevojshme të kontrollohet përsëri balancimi i sistemit dhe kushtet e punës, për të shmangur dëmtimin e përsëritur të tubacionit.

Nëse rrjedhja e ajrit është e papërcaktuar, kjo zakonisht do të thotë se në sistem janë të lidhura më shumë pika marrëse dhe ka një pasaktësi hidraulike – makinat e para kanë një pjesë më të madhe të vakumit, ndërsa pikat marrëse më të largëta ose ato të fundit janë të nëndimensionuara dhe nuk thithin mjaftueshëm.

Kjo gjendje është e zakonshme në sistemet e pabarazuara, pasi vakumi total zvogëlohet me çdo hap të hapur dhe rrjedhja rishpërndahet sipas rezistencës më të vogël. Zgjidhja është rregullimi i duhur i sistemit – pra, ngushtimi i hap pas hapi i degëve individuale, zakonisht duke filluar nga ato më afër ventilatorit, në mënyrë që pjesa e ajrit të rikalojë edhe në makinat më të largëta dhe në pikën e fundit marrëse të arrihet fuqia e thithjes së kërkuar.

Nëse filtri është i mbushur në mënyrë të tillë sa materiali të jetë shtyrë midis mediumit filtrues dhe të ketë formuar një shtresë të padalueshme, vetë rigjenerimi zakonisht nuk e zgjidh këtë gjendje. Në këtë rast, është e nevojshme të kryhet pastrimi mekanik ose zëvendësimi i mediumit filtrues, pasi ka ndodhur bllokimi i përhershëm i strukturës së filtrit.

Më pas, duhet të kërkohet shkakut të kësaj gjendjeje – zakonisht bëhet fjalë për kushte të papërshtatshme operacionale, rigjenerim të gabuar ose lloj të papërshtatëm të parafiltrimit. Si masë parandaluese, mund të shtohet një fazë parafiltrimi, për shembull ciklon, ndarës rrotullues ose dhomë paraprake, të cilat e lehtësojnë filtrin nga fraksioni i trashë dhe ulin rrezikun e bllokimit të përsëritur.

Kjo gjendje shfaqet zakonisht me rritjen graduale të humbjes së presionit, pasi media filtruese nuk pastrohet në mënyrë efektive. Në hapin e parë, është e nevojshme të kontrollohet funksionimi i rinovimit – pra, nëse po punojnë të gjitha valvulat impulsive dhe nëse njësi e rinovimit menaxhohet saktë. Gjithashtu, rekomandohet të dëgjohet funksionimi i sistemit, për të verifikuar nëse impulsat janë të dëgjueshme dhe të rregullta, pasi mungesa ose dobësimi i tyre shpesh tregon për një defekt në valvula ose në sistemin e kontrollit.

Në të njëjtën kohë, duhet të verifikohet presioni i ajrit të kompresuar në sistem, pasi presioni i ulët (zakonisht nën vlerën e kërkuar prej rreth 6–7 bar) mund të shkaktojë pastrovje të pamjaftueshme të medias filtruese. Nëse defekti nuk eliminohet me kontrollin bazë, është e nevojshme të thërritet shërbimi teknik dhe të kryhet diagnostikim i detajuar i sistemit impulsiv dhe i njësisë së kontrollit.

Kjo është një gjendje operative normale në masë bazë, pasi pas fillimit të funksionimit, humbja e presionit rritet fillimisht shpejt, derisa të stabilizohet në vlerat e emërtuara. Gjatë funksionimit të rregullt, ajo rritet më pas gradualisht, në varësi të ngarkesës së sipërfaqes filtruese dhe llojit të pluhurit, dhe zvogëlohet periodikisht në mënyrë të papritur gjatë rinovimit offline, kur ventilatori është i fikur dhe kryhet pastrimi intensiv i elementeve filtruese. Kurba e përgjithshme e humbjes së presionit ka tipikisht një karakter të dhëmbëzuar, ku rritja e gradualë zëvendësohet nga rënie të mprehta pas rinovimit. Megjithatë, nëse humbja e presionit rritet përtej ciklit të zakonshëm, është e nevojshme të kërkohet arsyeja në rinovim të pamjaftueshëm, mbingarkesë të sistemit ose kushte operative të papërshtatshme. Kontrolloni dhe krahasoni humbjen e presionit para dhe pas rinovimit me ventilatorin e fikur.

Nëse filtri vazhdon të bllokohet pavarësisht regenerimit të rregullt, arsyeja më e shpeshtë nuk është intensiteti i vetëm i impulsive, por karakteri i pluhurit – veçanërisht prania e yndyrnave, aerosoleve të vajit ose komponentëve që kondensohen, të cilët formojnë një shtresë të ngjitshme të qëndrueshme mbi mediumin filtrues. Ky shtresë nuk mund të hiqet më me regenerim standard me impuls, pasi ndodh “ngjitja” e strukturës së pëlhurës filtruese.

Në këtë rast, është e nevojshme së pari të identifikohet burimi i yndyrnave (p.sh., përpunimi mekanik, avuj vajore, emulsione ose avuj teknologjikë) dhe më pas të rregullohet procesi. Zgjidhja tipike përfshin shtimin e sorbimit përpara filtrit, ose një fazë paraseparuese (ciclone, ndarës), e cila lehtëson filtrin nga komponentët e rëndë dhe të ngjitshëm. Nëse mediumi është tashmë i kontaminuar, shpesh është e nevojshme edhe zëvendësimi i çantave filtruese, pasi degradimi është i pakthyeshëm.

Në këtë rast, është e nevojshme të zëvendësohet menjëherë media filtruese, pasi dëmtimi i saj çon në hyrjen e pluhurit në anën e pastër të sistemit, gjë që mund të shkaktojë më pas rritjen e konsumimit të ventilatorit, bllokimin e tubacionit të daljes dhe uljen e përgjithshme të efikasitetit të thithjes.

Nëse defekti injorohet, mund të shkaktohen probleme sekondare në të gjithë sistemin, prandaj është gjithmonë e nevojshme të kryhet zëvendësimi i elementëve filtrues sa më shpejt dhe më pas të verifikohet shkak i dëmtimit, për të shmangur përsëritjen e tij.

Ky gjendje është një nga treguesit më të besueshëm të dëmtimit ose degradimit të medias filtruese, pasi tregon se po shkaktohet një shqetësim i funksionit të ndarjes së filtrit dhe pluhuri po depërton në pjesën e pastër të sistemit. Në këtë rast, është e nevojshme të zëvendësohen menjëherë elementët filtrues, pasi operimi i mëtejshëm mund të çojë në probleme sekondare, si bllokimi i ventilatorit, tubacionit të daljes ose përkeqësimi i cilësisë së ajrit të shkarkuar. Njëkohësisht, është e përshtatshme të kontrollohet shkakut i dëmtimit, për të shmangur përsëritjen e tij gjatë operimit.

Ky gjendje është shumë e rëndë, sepse kondensimi në njësinë e filtrimit çon në bllokimin e medias filtruese, korrozion dhe rritje të dukshme të humbjeve të presionit. Nëse bëhet fjalë për një fenomen të ri që nuk ka ndodhur më parë, është shumë e mundshme që në sistem të jetë lidhur një burim i ri i cili rrit lagështinë e gazeve të djegies ose të ajrit. Në këtë rast, është e nevojshme të identifikohet ky burim dhe të vlerësohet ndikimi i tij në sistem, ose nëse është e nevojshme, të shkëputet përkohësisht për të verifikuar shkakun. Njëkohësisht, duhet të kontrollohet regjimi termik i filtrit dhe i tubacionit dhe, nëse është e nevojshme, të plotësohet izolimi termik dhe ngrohja e pjesëve kritike, për të parandaluar rënien e temperaturës nën pikën e pikaçit dhe formimin e mëtejshëm të kondensimit.

Në praktikë, kjo zakonisht nuk paraqet problem në shumicën e rasteve, kur thithet ajër ose gaze djegëse me lagështi dhe temperaturë të ngjashme me atë të mjedisit përreth, pasi nuk shënohet një ftohje e konsiderueshme nën pikën e kondensimit.

Problemi lind kur në sistemin e ajrit ka lagështi më të lartë ose përmban përbërës që kondensohen – tipike për flakëmbajtësit me gaz, proceset me avull ose avullimet teknologjike me lagështi të lartë. Në këto raste, ndodh ftohje në filtrin joizolues, formohet kondens dhe si pasojë filtri bllokohet, duke krijuar depozitime që përkeqësojnë ndjeshëm funksionimin.

Zgjidhja përbëhet nga shtimi i izolimit termik për filtrin dhe tubacionet, ose nga ngrohja aktive e pjesëve kritike, për të mbajtur temperaturën mbi pikën e kondensimit dhe për të parandaluar formimin e kondensit dhe problemet e mëvonshme operative.

Njëkohësisht, është e nevojshme të përdoren kompensues të zgjerimit termik në tubacione, të cilët lejojnë lëvizjen e sistemit gjatë ndryshimeve të temperaturës dhe parandalojnë formimin e tensioneve, deformimeve ose çarjeve të lidhjeve të zvarrosura. Kombinimi i duhur i izolimit dhe elementëve të dilatacionit është thelbësor për qëndrueshmërinë afatgjatë të funksionimit.

Në këtë rast, është shumë e mundshme që të përdoret një medium filtrues i papërshtatshëm për aplikimin e temperaturës përkatëse, gjë që çon në degradimin e tij të shkallëzuar, humbjen e rezistencës mekanike dhe uljen e efikasitetit të filtrimit. Zgjidhja është zëvendësimi i mediumit filtrues me një klasë termike përkatëse sipas operacionit.

Standardisht, përdoret PES deri në afërsisht 150 °C, metaaramidi për temperaturat më të larta deri në afërsisht 200 °C dhe për aplikime ekstreme, përdoren mediet filtruese keramike ose metalike, të cilat mund të përballojnë temperatura rreth 400 °C dhe më shumë. Zgjedhja e duhur e materialit është thelbësore për qëndrueshmërinë afatgjatë të sistemit filtrues dhe parandalimin e degradimit të tij të parakohshëm.

Nëse ndodh ngjitja e pluhurit në bunker, është e nevojshme së pari të përcaktohet shkakut. Zakonisht bëhet fjalë për kondensimin e lagështisë, ku është e nevojshme izolimi shtesë i bunkerit ose shtimi i ngrohjes, për të parandaluar formimin e një shtrese të lagësht në mure, ose për një pjerrësi të përshtatshme të bunkerit, e cila nuk lejon lëvizjen e lirë dhe të vazhdueshme të materialit.

Zgjidhja përbëhet nga përshtatja e gjeometrisë së bunkerit, ose instalimi i sistemeve të dridhjes (dridhëse ose goditjeve mekanike), të cilat ndihmojnë në mbajtjen e materialit në lëvizje dhe parandalojnë ngjitjen e tij në mure. Në praktikë, shpesh kombinohen më shumë masa njëkohësisht – pra, optimizimi i pjerrësisë, eliminimi i kondensimit dhe shpërndarja aktive e depozitave përmes sistemeve të dridhjes.

Ky fenomen mund të jetë i dëshirueshëm në disa raste, pasi ftohja shkakton tkurrjen e vëllimit të gazeve të djegies, gjë që mund të ulë fuqinë e kërkuar për ventilatorin dhe nevojën totale energjetike të sistemit.

Megjithatë, nëse gjatë ftohjes ndodh kondensimi, bëhet fjalë për një gjendje problematike që çon në korrozion, bllokim të tubacioneve dhe përkeqësim të funksionimit të të gjithë sistemit. Në këtë rast, është e nevojshme të izolojmë termikisht tubacionin, ose të rregullojmë kushtet e funksionimit në mënyrë që temperatura e gazeve të djegies të mos bjerë nën pikën e pikës së ujit.

Njëkohësisht, është e nevojshme të kontrollohet edhe dilatazioni termik i të gjithë rrugës, pasi deformimi shpesh nuk krijohet vetëm nga materiali, por edhe nga zgjidhja e pamjaftueshme e zgjerueshmërisë dhe fiksimet e tubacionit.

Nëse vërehet çarje e lidhjeve të salduara në tubacion, bëhet fjalë për një defekt të rëndë struktural ose montimi dhe, në radhë të parë, është e arsyeshme të niset një kërkesë garancie te furnizuesi ose firma e realizimit.

Njëkohësisht, është e nevojshme të verifikohet shkakut i dështimit, pasi çarjet e lidhjeve të salduara shpesh nuk shfaqen vetëm nga vetvetja, por si pasojë e kompensimit të keq të zgjerimit termik, mbështetjes jo të përshtatshme të tubacionit, dridhjeve të tepërta ose përdorimit të materialit të papërshtatshëm për kushtet e temperaturës dhe operacionit.

Pa eliminimin e shkaqit të vërtetë, problemi mund të përsëritet edhe pas riparimit të lidhjeve të salduara.

KUJDES – bëhet fjalë për një gjendje kritike që duhet zgjidhur menjëherë, ose në rast se është e nevojshme, të ndalohet përkohësisht funksionimi i sistemit të thithjes, pasi ekziston rreziku i zjarrit në njësinë e filtrimit.

Së pari, duhet të identifikohet burimi i shkëndijave dhe të parandalohet transporti i mëtejshëm i tyre në tubacion. Më pas, rekomandohet plotësimi ose kontrollimi i ndarësit të shkëndijave, i cili kap ose ftoh grimcat e nxehta para se të hyjnë në filtr. Si hap tjetër mbrojtës instalohet dozatori i sorbentit DSS, i cili ndihmon në neutralizimin e grimcave të nxehta të mbetura dhe ul rrezikun e nxitjes së zjarrit në dhomën e filtrimit.

Kombinimi i saktë i ndarjes së shkëndijave dhe sorbencës është thelbësor për funksionimin e sigurt të sistemit dhe për mbrojtjen e njësisë së filtrimit kundër zjarrit.

Kjo gjendje është shumë e rëndë dhe mund të tregojë ose izolim termik të pamjaftueshëm, ose në rastin më të keq, një zjarr që po përhapet brenda njësisë së filtrimit.

Në një situatë të tillë, është e nevojshme të veprohet menjëherë – të ndalohet teknologjia nga funksionimi, të mbyllen flluskat përkatëse për të kufizuar furnizimin me ajër, dhe të parandalohet përhapja e çdo zjarri të mundshëm në sistemin e kanaleve. Njëkohësisht, situata duhet trajtuar menjëherë si gjendje emergjente dhe të thirret një njësi zjarrfikëse ose një ekip ndërhyrjeje i trajnuar.

Pas stabilizimit të situatës, është e nevojshme të kryhet një kontroll i detajuar i sistemit, të identifikohet shkaku i ngrohjes së tepërt ose nisjes, dhe të merren masat që parandalojnë përsëritjen e kësaj gjendjeje.

Nëse, pavarësisht nga instalimi i ndarësit të shkëndijave, grimcat e nxehta arrijnë deri te filtri, kjo zakonisht do të thotë se sasia ose energjia e tyre është shumë e lartë për të mundësuar kapjen e besueshme të tyre nga pajisja në një nivel mbrojtjeje. Në këtë rast, është e nevojshme të verifikohet fillimisht burimi i shkëndijave dhe të rregullohet teknologjia në mënyrë që të mos gjenerohen me një intensitet të tillë ose të mos transportohen drejtpërdrejt në tubacionin e thithjes.

Më pas, është e përshtatshme të kontrollohet vendndodhja dhe funksionaliteti i ndarësit të shkëndijave dhe, nëse është e nevojshme, të shtohet një nivel tjetër mbrojtjeje, për shembull një stacion dozimi për sorbent, i cili ndihmon në neutralizimin e grimcave të nxehta të mbetura para hyrjes në njësinë e filtrimit. I gjithë sistemi i mbrojtjes duhet të vlerësohet gjithmonë si shumë-nivelësh, pasi një ndarës i vetëm mund të mos jetë i mjaftueshëm në kushte ekstreme.

Nëse nuk ka ndodhur ndalimi automatik i sistemit, bëhet fjalë për një gjendje aksidenti që kërkon ndërhyrje të menjëhershme – duhet të ndaloni menjëherë teknologjinë nga operimi, të mbyllni fllapkat përkatëse dhe të parandaloni përhapjen e mëtejshme të valës së presionit ose zjarrit në sistemin e tubacioneve dhe filtrimit. Më pas, është e nevojshme të kontaktoni menjëherë njësinë e zjarrfikësve dhe furnizuesin e teknologjisë, për të vlerësuar dhe siguruar gjendjen nga specialistët.

Pas stabilizimit të situatës, është e nevojshme të kryhet një kontroll i plotë i të gjithë sistemit, të përcaktohet shkakja e shpërthimit (p.sh. kushtet ATEX, shkëndija, ngarkesa me pluhur ose dështimi i elementeve mbrojtës) dhe të propozohen masat që do të parandalojnë përsëritjen e këtij incidenti.

Në këtë rast, është e nevojshme të kontaktohet sa më shpejt furnizuesi i sistemit, pasi B-Flap është një element sigurie dhe mosfunksionimi i tij mund të tregojë se fletza është mbajtur në pozicionin e mbyllur dhe kufizon ose bllokon plotësisht thithjen e sistemit. Furnizuesi duhet të kryejë një kontroll të mekanizmit, të verifikojë funksionimin e saktë të mbylljes dhe hapjes së fletës dhe, nëse është e nevojshme, të kryejë rregullime ose riparime.

Derisa të eliminohet defekti, sistemi duhet të operohet me kujdes maksimal, ose modaliteti i operimit të përshtatet në mënyrë që të shmangen ngarkesa e tepërt ose funksionimi i pasaktë i thithjes. Megjithatë, rekomandohet të ndalohet sistemi.

Në këtë rast, është e nevojshme të kontaktohet menjëherë furnizuesi i teknologjisë, pasi bëhet fjalë për një sistem kritik të sigurisë, i cili duhet të kontrollohet dhe të rikthehet në gjendje plotësisht funksionale. Deri në eliminimin e defektit, është e nevojshme të vlerësohet rreziku i operimit, për të cilin rast të kufizohet ose të ndalohet teknologjia, në mënyrë që të parandalohet përsëritja e incidentit të shpërthimit ose dëmtimi i mëtejshëm i pajisjeve.

Vetë ATEX nuk është problem, por klasifikimi standard i mjedisit me rrezik atmosferë shpërthyese. Problemi lind në momentin kur pluhuri shpërthyes ose i zjarrtë thithet në pajisje që nuk është projektuar ose e certifikuar për zonën e caktuar ATEX.

Në këtë rast bëhet fjalë për një gjendje kritike, e cila duhet zgjidhur menjëherë – sistemi duhet të dalë nga funksionimi dhe të sigurohet që të mos ndodhë transport i mëtejshëm i përzierjes së rrezikshme. Më pas, duhet të kontaktohet furnizuesi i teknologjisë dhe të kryhet kontrolli i përshtatshmërisë së konstrukcionit të filtrit, tubacionit dhe të gjitha elementeve të sigurisë për kushtet e dhëna ATEX.

Nëse pluhuri grumbullohet në bunker ose në enët mbledhëse, kjo është një gjendje standarde funksionale dhe duhet të sigurohet shkarkimi i rregullt i materialit. Megjithatë, nëse pluhuri grumbullohet në tubacion, kjo tregon shpejtësi të pamjaftueshme transporti dhe duhet rritur për të parandaluar depozitimin. Nëse pluhuri shfaqet në anën e pastër të filtrit, kjo tregon një defekt të mediumit filtrues dhe duhet të zëvendësohet, pasi po ndodh depërtimi i pluhurit përmes shtresës filtruese.

Në këtë rast, është e përshtatshme të kontaktoni sa më shpejt shërbimin teknik, i cili do të kryejë kontrollin e ventilatorit, veçanërisht pastrimin e rrotës së ventilatorit nga depozitimet e pluhurit dhe balancimin dinamik të rotorit. Dridhjet shpesh lindin pikërisht nga depozitimi jo i barabartë i materialit në lopatat ose nga konsumi mekanik i rrotullave.

Njëkohësisht, është e nevojshme të verifikohet edhe gjendja e njësisë filtruese, pasi depërtimi i pluhurit në anën e pastër mund të shkaktojë bllokimin e ventilatorit dhe pasojat e tij të pabalancimit. Ky lloj depërtimi është një shenjë karakteristike e dëmtimit të mediumit filtrues, i cili pastaj duhet të zëvendësohet, për të parandaluar problemet e përsëritura.

Në këtë rast, është e nevojshme të thirret ndërhyrja e shërbimit, pasi dëmtimi i rrotullave mund të çojë shpejt në dëmtime mekanike të mëtejshme të ventilatorit, rritje të dridhjeve dhe dështim të mëpasshëm të të gjithë njësisë.

Zgjidhja standarde është zëvendësimi i rrotullave, ose, në varësi të konstrukcionit të ventilatorit, edhe zëvendësimi i mburojave të rrotullave ose të të gjitha mbështetjes së rrotullave. Pas riparimit, gjithmonë është e nevojshme të kryhet kontrolli i balancimit të rotorit dhe të verifikohet funksionimi i saktë i ventilatorit në të gjithë gamën e shpejtësive.

Ventilatori nga vetë vetja nuk humb fuqi, pasi karakteristikat e tij përcaktohen nga konstruktimi dhe shpejtësia e rrotullimit. Nëse vërehet një rënie e performancës së sistemit, shkakut i kësaj është gjithmonë ose rritja e humbjeve të presionit në rrjet (p.sh., filtr i mbushur, kanalizime ose dalje ajri), ose ndryshimi në rregullim – tipikisht ulja e shpejtësisë së ventilatorit përmes inverterit të frekuencës në kuadër të kontrollit të vakumit.

Prandaj, është e nevojshme të kontrollohet pika aktuale e punës së sistemit, gjendja e humbjeve të presionit dhe rregullimet e kontrollit, për të përcaktuar se çfarë specifike shkakton rënien e performancës së thithjes.

Ky gjendje do të thotë se ventilatori ka „përdorur“ presionin e tij të disponueshëm në pjesën e thithjes së sistemit dhe nuk është në gjendje të kapërcejë rezistencën e rrjetit. Shkaku më i shpeshtë është ose një fletë rregulluese e mbyllur ose e rregulluar gabim, tubacion i bllokuar ose i ndotur, ose një filtr shumë i ndotur që shkakton humbje të lartë presioni.

Prandaj, është e nevojshme të kontrollohet sistematikisht secila pjesë e sistemit – gjendja e fletave, kalueshmëria e tubacionit dhe humbjet e presionit të njësisë filtruese – dhe më pas të hiqet vendi ku ndodh rezistenca e tepërt e rrjedhjes.

Nëse shpejtësitë e rrotullimit luhaten, shpesh është fjala për një rregullim të paqëndrueshëm përmes ciklit PID, veçanërisht kur ventilatori kontrollohet sipas vakumit. Rregullimi përpjeket vazhdimisht të mbajë vlerën e caktuar, por në sistemin real ndodhin vonesa, ndryshime në humbjet e presionit dhe komutimi i fletave, gjë që çon në luhatje rreth pikës së kërkuar.

Zgjidhja është rregullimi i saktë i rregullatorit PID – pra, optimizimi i komponentit proporcional, integral dhe diferencial, në mënyrë që sistemi të reagojë më lëmuar dhe të mos shfaqen teprica ose oscilime. Njëkohësisht, është e përshtatshme të kontrollohet qëndrueshmëria e matjes së vakumit dhe sjellja e fletave në sistem, pasi edhe ato mund të kontribuojnë në ndryshimet dinamike, ndaj të cilave reagon rregullimi.

Nëse kapakët nuk reagojnë, së pari duhet të përcaktohet nëse ka ndërprerje të sinjalit të kontrollit nga makina ose nga sistemi më i lartë. Nëse të gjithë kapakët nuk reagojnë njëkohësisht, shpesh bëhet fjalë për një problem në furnizimin me energji ose në qarkun e kontrollit, prandaj është e përshtatshme të kontrollohet siguracioni dhe furnizimi me energji drejt burimit të kapakëve.

Më pas, duhet të verifikohet funksioni i aktuatorëve dhe komunikimi me sistemin e kontrollit (p.sh., 4–20 mA ose bus), pasi gabimi mund të jetë edhe në transmetimin e sinjalit ose në kontrollin qendror. Pas eliminimit të arsyes bazë, duhet të kryhet testi i kapakëve individualë dhe të verifikohet gamë e plotë e lëvizjes së tyre.

Më pas, rekomandohet zëvendësimi ose riparimi i tij në servis dhe, pas rivendosjes në funksion, të verifikohet funksioni i saktë në të gjithë gamën e lëvizjes, për të siguruar funksionalitetin e plotë të fletës rregulluese.

Lapela është një komponent mekanik i drejtuar nga një aktuator servomekanik, dhe problemi mund të jetë ose në mekanikë, ose në kontroll. Nëse lapela bllokohet, shkakti më i mundshëm është rezistenca mekanike, mungesa e përputhjes ose ndotja e mekanizmit, dhe është e nevojshme të kontrollohet lëvizja e lirë dhe gjendja e mbështetjes. Nëse lapela reagon, por rregullon në mënyrë të pasaktë ose të paqëndrueshme, problemi është më shumë në kontrollin e aktuatorit servomekanik – për shembull, në sinjal të gabuar të konfiguruar, kalibrimin e gamës ose në logjikën e rregullimit. Në të dyja rastet, është e nevojshme të kryhet një kontroll mekanik, si dhe të verifikohet saktësia e kontrollit dhe të rregullohen pozicionet ekstreme.

Në këtë rast, është e nevojshme të kontrollohen së pari parametrat bazë elektrikë – prania e furnizimit me energji, lidhja e saktë e rripit 4–20 mA dhe kontinuiteti i kabllot të sinjalit, pasi shkaktoja më e zakonshme është sinjali i ndërprerë ose i lidhur gabim.

Nëse këto kontrolle bazë nuk zbulohen problem, është e nevojshme të kontaktohet furnizuesi elektrik ose mbështetja e shërbimit të sistemit, pasi defekti mund të jetë në nivelin e njësisë së kontrollit, konvertuesit ose vetëm aktuatorit.

Njëkohësisht, është e përshtatshme të kontrollohet struktura e tubacionit, pasi çdo skaj i mprehtë, lidhje të papërshtatshme, nitë ose vija të çelikut mund të krijojnë vende për kapjen e materialit dhe rritjen progresive të depozitimeve. Një tubacion i projektuar në mënyrë të saktë duhet të ketë një sipërfaqe të brendshme të lëmuar pa pengesa që do të nxisnin depozitimin e virullave.

Ky gjendje lidhet më shpesh me formimin e urës ose me funksionim të pamjaftueshëm të sistemit të shkarkimit, siç u përmend në pikën e mëparshme. Përveç arsyes strukturore, megjithatë, është gjithmonë e nevojshme të kontrollohet edhe pjesa pasuese e teknologjisë, pra nëse materiali ka ku të shkoi.

Shumë shpesh bllokimi shkaktohet nga kontejneri i mbushur plot, ushqyesi rrotullues jo funksional ose rrugët pasuese të transportit të pluhurit të bllokuara. Në këtë rast, ndodh "mbyllja" e rrjedhjes dhe materiali fillon të grumbullohet përsëri në bunker.

Si rrjedhim, zgjidhja nuk është vetëm heqja e urës në bunker, por edhe kontrolli i të gjithë zinxhirit të shkarkimit – pajisjes së shkarkimit, ushqyesit, tubacionit dhe kontejnerit – dhe sigurimi i një rrjedhjeje të lirë dhe të vazhdueshme të materialit.

Së pari, është e nevojshme të kontrollohet mbrojtja elektrike, pra ndërprerësin dhe furnizimin me energji të motorit, sepse ndërprerja e furnizimit me energji është arsyeja bazë e mosfunksionimit.

Nëse furnizimi me energji është në rregull, një arsye shumë e shpeshtë është bllokimi mekanik i dhënësit për shkak të grumbullimit të materialit në zonën e shkarkimit. Në këtë rast, dhënësi në vend që të largojë materialin në mënyrë të qetë, e “trondit” atë brenda kamerasë së tij, gjë që çon në bllokim ose ngarkesë të tepërt.

Zgjidhja është heqja e depozitave të materialit në zonën e shkarkimit, lirimi i rotorit dhe kontrolli i mëtejshëm për të siguruar rrjedhjen e qetë të materialit nga filtri, në mënyrë që situata të mos përsëritet.

Në këtë rast, është e nevojshme të veprohet sistematikisht dhe të fillohet nga fundi i të gjithë zinxhirit të shkarkimit, pasi bllokimi është më shpesh vetëm pasojë e një problemi më poshtë në teknologji. Shkaku më i zakonshëm është një enë mbledhëse e mbushur me tepërt ose një transportues ajror i bllokuar, i cili pengon shkarkimin e materialit dhe shkakton një mbushje të kthyer të zonës së shkarkimit.

Prandaj, zgjidhja është së pari të kontrollohet dhe të lirohet pika përfundimtare e shkarkimit, të verifikohet kalueshmëria e transportuesit ajror dhe më pas të hiqen depozitat në sistemin e shkarkimit, në mënyrë që të rivendoset rrjedhja e qetë e materialit në të gjithë rrugën.

Ky problem duhet të zgjidhet fillimisht në mënyrë teknike, duke identifikuar saktësisht llojin e fibrave, burimin e tyre dhe vendin ku ndodh mbështjellja. Në shumë raste bëhet fjalë për media të gjata ose fibroze (tekstile, folie, izolime, plastika), të cilat gjenerohen gjatë procesit dhe më pas hyjnë në tubacionin e thithjes ose në pjesët rrotulluese dhe të lëvizshme të teknologjisë.

Zgjidhja mund të jetë ose kufizimi i formimit të këtyre fibrave drejtpërdrejt në proces, ose ndarja e tyre paraprake përmes një stadi para-separimi, siç është një separator rrotullues ose një para-ndarës, i cili parandalon hyrjen e tyre në pjesën filtruese dhe tubuese të sistemit, ku ndodh mbështjellja e tyre dhe problemet e mëvonshme operative.

Nëse bëhet fjalë për aplikime me mbeturina ose riciklim, rrjedha e papërshtatshme e materialit mund të shkaktohet edhe nga ciklizimi i kontrolluar i rrugëve të ndara të mbeturinave, kur sistemet nuk funksionojnë vazhdimisht, por në mënyrë alternative, sipas nevojës së teknologjisë. Kjo është plotësisht e qëllimshme në disa procese dhe bën pjesë në funksionimin normal.

Megjithatë, nëse rrjedha e papërshtatshme nuk është një qëllim i kontrolluar, është e nevojshme të verifikohet stabiliteti i të gjithë sistemit – pra, uniformiteti i furnizimit me material, funksionimi i rrugëve të shkarkimit, gjendja e bllokimit ose ngarkesës së tepërt të degëve individuale dhe lidhja me sistemin e shkarkimit dhe filtrimit. Shpeshherë, pasiguria krijohet nga kombinimi i furnizimit të parregullt me material dhe kufizimeve të pjesshme në pjesët e transportit ose shkarkimit të teknologjisë.

Në këtë rast, është e nevojshme të kontrollohet fillimisht pozicioni dhe funksioni i fllapave të komutimit për modalitetin verë/dimër, pasi një konfigurim i gabuar është një nga shkaqet më të shpeshta të defektit të ricirkulimit. Mund të ndodhë situata kur të dy fllapat janë të hapura, të dy të mbyllura, ose funksionojnë në mënyrë të kundërt me atë që kërkon modaliteti i dëshiruar.

Pasojë e kësaj është përzierja e gabuar ose ndërprerja e plotë e rrjedhës së ajrit, gjë që çon në një ricirkulim jo funksional. Pas kontrollit të fllapave, është e nevojshme të verifikohet kontrolli i tyre, sinjali nga sistemi i menaxhimit dhe reaksioni i saktë i servomotorëve, për të siguruar komutimin e saktë midis modaliteteve.

Kjo gjendje zakonisht tregon se njësitë e filtrimit nuk po kryen funksionin e tyre siç duhet dhe ka rrjedhje pluhuri drejt anës së pastër të sistemit. Shkaku më i shpeshtë është dëmtimi ose degradimi i mediumit filtrues, i cili më nuk është në gjendje të kapë grimcat e holla.

Në këtë rast, është e nevojshme të kryhet kontrolli i filtrit dhe, si rregull, zëvendësimi i elementeve filtruese, pasi mediumi i dëmtuar nuk mund të rigjenerohet në mënyrë të besueshme. Njëkohësisht, është e përshtatshme të verifikohen kushtet e funksionimit, për të shmangur ngarkesat e përsëritura ose dëmtimet mekanike të filtrit të ri.

Ky gjendje tregon qartë humbjen e aftësisë së ndarjes së medias filtruese, ku nuk më kapet më fraksioni i hollë në mënyrë të mjaftueshme. Shkaku më i shpeshtë është dëmtimi, konsumimi ose bllokimimi i materialit filtrues, ose degradimi i tij për shkak të temperaturës, lagështisë ose ngarkesës kimike.

Në këtë rast, kërkohet zëvendësimi i medias filtruese, pasi rigjenerimi nuk mund të rikthejë efikasitetin e saj origjinal. Pas zëvendësimit, gjithashtu rekomandohet kontrolli i kushteve operative të sistemit, për të shmangur hyrjen e përsëritur të pluhurit të hollë.

Nëse në hallë krijohet një rrjedhë e fortë ajri, kjo zakonisht do të thotë se rrjedha e dalëse nga njësitë filtruese nuk është zgjidhur në mënyrë të përshtatshme, ku ndodh dalja në pika ose shumë e shpejtë e ajrit të pastër. Kjo gjendje mund të ndikojë negativisht në mjedisin e punës dhe në rrjedhën e ajrit në hallë.

Zgjidhja është përshtatja e pjesës dalëse të sistemit, për shembull instalimi i një filtri me xhepa pa rrjedhë të fortë ajri (difuzori) në tubacionin dalës, i cili do të sigurojë shpërndarje të barabartë të ajrit dhe zvogëlimin e rrjedhave lokale. Kështu eliminohet rrjedha e fortë e ajrit dhe përmirësohet cirkulimi i përgjithshëm i ajrit në hapësirë.

Ricirkulimi nga vetë vetja nuk do të thotë se sistemi është i papunë – ai thjesht kthen ajrin e filtruar përsëri në hapësirë. Nëse vlerësohet si joefikase, së pari duhet të verifikohet nëse sistemi ka njëkohësisht pika thithëse të kombinuara, si nga halli, ashtu edhe nga mjedisi i jashtëm (p.sh., depo ose teknologji jashtë).

Në këtë rast, ndodh përzierja e ajrit të ftohtë dhe të nxehtë, gjë që mund të shkaktojë kushte të paqëndrueshme operative, luhatje të temperaturës dhe sjellje të prishur të të gjithë sistemit. Zgjidhja është ndarja e këtyre regjimeve – pra, heqja ose trajtimi i veçantë i thithjes së ajrit të jashtëm, në mënyrë që rrethi i ricirkulimit të punojë vetëm me mjedisin e brendshëm të përcaktuar të hallit dhe të mos ndikohet nga kushtet e jashtme.

Në këtë rast, është e nevojshme të kontrolloni fillimisht funksionin e fletave të ndryshimit të modalitetit verë/dimër, pasi pozicioni i pasaktë ose funksionimi i gabuar i fletave është arsyeja më e shpeshtë e recirkulimit jo funksional. Mund të ndodhë që fletat të mbeten përhapisht në një pozicion, të jenë të hapura njëkohësisht, të mbyllura njëkohësisht ose të punojnë në mënyrë të kundërt me modalitetin e kërkuar.

Më pas, duhet të verifikohet gjithashtu kontrolli i tyre dhe sinjali nga sistemi i menaxhimit, për të konfirmuar ndryshimin e saktë të rrjedhës së ajrit midis recirkulimit dhe shkarkimit. Pas heqjes së defektit, sistemi duhet të testohet përsëri në të dyja modalitetet, për të siguruar kthimin e saktë të ajrit në hall.

Nëse vërehet mbinxehje e hallës, është e nevojshme të verifikohet së pari regjimi aktual i funksionimit të sistemit të ventilimit. Në këtë rast, zakonisht aktivizohet modaliteti “verë”, ku ajri i thithur dhe i filtruar shkëputet jashtë objektit dhe nuk ricirkulohet përsëri në hallë.

Kjo siguron një shfrytëzim efikas të ngarkesës termale nga teknologjia dhe hapësira e hallës, duke ulur gradualisht temperaturën. Njëkohësisht, është e përshtatshme të kontrollohet fuqia totale e sistemit të thithjes, në mënyrë që ajo të përputhet me fitimet termale aktuale gjatë funksionimit.

Çfarë bëjmë me këtë? Në këtë rast, është e nevojshme të kontaktojmë fillimisht furnizuesin e teknologjisë, sepse operimi i papërshtatshëm energjetik shpesh lidhet me konfigurimin e përgjithshëm të sistemit, projektimin e pikës së punës ose rregullimin.

Më pas, duhet të kryhet rregullimi i të gjithë sistemit, pra optimizimi i rrjedhave, humbjeve të presionit dhe pikës së punës së ventilatorit, në mënyrë që sistemi të funksionojë me efikasitet optimal. Njëkohësisht, është e përshtatshme të kontrollohet dhe të përshtatet strategjia e rregullimit (p.sh., kontrolli PID), në mënyrë që ajo të përputhet me kushtet reale të operimit dhe të minimizojë humbjet e panevojshme energjetike.

Në të njëjtën kohë, situata duhet të trajtohet nëpërmjet një ankese dhe të kërkohet rikthimi i sistemit në një gjendje të palëkundur, pra atë që plotëson vlerat e projektimit të performancës, humbjeve të presionit dhe funksionimit të komponentëve individualë. Deri në eliminimin e defektit, është e përshtatshme të kufizohet ose të drejtohet operimi në një modalitet të sigurt, për të shmangur dëmtime të mëtejshme ose operim të paqëndrueshëm.

Në këtë rast, është thelbësore së pari të përcaktohet kush mori përgjegjësinë për përcaktimin e kërkesave dhe kush për projektimin e sistemit. Nëse projektuesi propozoi një zgjidhje sipas kërkesave dhe furnizuesi dorëzoi në përputhje me projektin, krijohet një situatë tipike e përgjegjësisë së ndarë, ku të dyja palët mund të referohen njëra te tjetra.

Në praktikë, kjo shpesh çon në një mosmarrëveshje rreth asaj nëse gabimi ishte në projektim apo në përcaktimin e kërkesave. Prandaj, gjendja ideale është kur si projektimin ashtu edhe zbatimin e siguron një subjekt i vetëm përgjegjës, i cili merr përgjegjësinë e plotë për funksionalitetin e të gjithë sistemit, nga përcaktimi i kërkesave deri në vendosjen në funksion.

Në këtë rast, sistemi nuk është në gjendje të përmbushë kërkesat reale operative, sepse fuqia e instaluar e ventilatorit, filtrimit ose rrjetit të kanaleve nuk përputhet me ngarkesën reale. Së pari, duhet të verifikohet nëse të dhënat fillestare të hyrjes janë përcaktuar saktë – pra, numri i pikave të marrjes, koeficienti i njëkohësisë dhe karakteri i pluhurit.

Nëse nëndimensionimi konfirmohet, sistemi duhet ose forcuar në aspektin e fuqisë (ventilator, sipërfaqja filtruese, dimensionet e kanaleve), ose rregulluar mënyra e operimit dhe njëkohësia e pajisjeve në mënyrë që të përputhen me mundësitë reale të sistemit. Njëkohësisht, duhet të kryhet një rregullim i ri, në mënyrë që performanca të shpërndahet në mënyrë të barabartë dhe të shmangen ndërprerjet lokale të thithjes.

Në këtë rast, është e nevojshme të përcaktohet qartë përgjegjësia për zgjidhjen e krijuar, pra nëse bëhet fjalë për një gabim në dokumentacionin e projektimit ose në pjesën e zbatimit të furnizimit. Nëse projektuesi ka projektuar një sistem i cili më pas u furnizua saktësisht sipas projektimit, por në praktikë nuk funksionon, paraqitet pyetja për saktësinë e kërkesave dhe parametrave të projektimit. Nëse anasjelltas ndodhin ndryshime gjatë zbatimit, përgjegjësia mund të jetë në anën e furnizuesit.

Në praktikë, shpesh lind situata e përgjegjësisë së ndarë midis projektuesit dhe furnizuesit, ku palët e ndryshme i referohen njëra-tjetrës. Prandaj, modeli ideal për investitorin është kur projektimin dhe furnizimin e siguron një ent i vetëm, i cili mban përgjegjësinë e plotë për funksionalitetin e të gjithë sistemit, nga koncepti deri në vendosjen në funksion.

Në këtë rast, është e nevojshme të dalloni fillimisht nëse bëhet fjalë për një problem të dizajnit të sistemit ose për një rregullim të papërshtatshëm të rregullatorit gjatë funksionimit. Paqëndrueshmëria shpesh krijohet nga një kombinim i rregullatorit PID me cilësime të gabuara, humbje presioni të ndryshueshme në sistem dhe sjellje dinamike të fletave ose e shumë burimeve të thithjes.

Si hap i parë, rekomandohet përmirësimi i rregullatorit (veçanërisht parametrave PID të konvertuesit të frekuencës), në mënyrë që sistemi të mos luhatet rreth pikës së punës. Njëkohësisht, është e nevojshme të kontrollohet balancimi hidraulik i rrjetit dhe sjellja e degëve individuale gjatë ndryshimeve të funksionimit.

Nëse problemi përsëritet edhe pas optimizimit të rregullatorit, vendi ka kërkesë garancie te furnizuesi, pasi mund të bëhet fjalë për një gabim konstrukcionesh ose dizajni të sistemit, i cili nuk është i qëndrueshëm në kushte reale operative.

Ky gjendje zakonisht do të thotë se dhënësi rrotullues nuk është i mbyllur mirë dhe ka thithje të padëshiruar të ajrit fals nga hapësira nën vendin e zbrazjes, gjë që ndikon negativisht në funksionimin e të gjithë sistemit të filtrimit. Shkaku më i zakonshëm është konsumimi ose dëmtimi i lopatave të mbylljes, ose deformimi i tyre, ose funksionimi i pasaktë për shkak të konsumit mekanik.

Në këtë rast, është e nevojshme të kryhet kontrolli i gjendjes së lopatave të dhënësit rrotullues dhe sipërfaqeve të mbylljes. Nëse konfirmohet dëmtimi ose konsumi i dukshëm, kërkohet zëvendësimi për të rivendosur mbylljen e sistemit dhe për të parandaluar thithjen e ajrit të padëshiruar.

Nëse sistemi lëshon një zhurmë të vazhdueshme shirre, shkakto kryesor është rrjedhja e ajrit në tubacione ose në lidhjet me flange, ku ajri kalon përmes një hendeku të ngushtë duke krijuar zhurmë aerodinamike. Ky fenomen shkaktohet shpesh nga vakumi në sistem, i cili “thith” ajrin përmes lidhjeve që nuk janë mbyllur mjaftueshëm.

Zgjidhja fillon me gjetjen sistematike të vendit të rrjedhjes, veçanërisht në lidhjet me flange dhe në lidhjet e tubacionit. Pas identifikimit, është e nevojshme të mbyllet mirë lidhja ose të rinovohet vulosja. Përkohësisht mund të përdoret një material mbyllës i përshtatshëm, por zgjidhja e saktë është gjithmonë riparimi mekanik i lidhjes, jo thjesht mbyllja e saj me silikon, pasi kjo vetëm fsheh problemin pa hequr shkakun.

Në këtë rast, ndodh rrjedhje ose bllokimi i valvulës së rigjenerimit pulsativ, gjë që do të thotë se valvula nuk plotëson funksionin e saj të mbylljes dhe lejon hyrjen e ajrit në komorën e filtrimit. Shkaku më i zakonshëm është papastërtia në bobinë ose në vetë valvulën, e cila shkakton bllokimin e saj në pozicion të hapur. Një tjetër shkak i shpeshtë është ngrirja e valvulës gjatë stinës së dimrit për shkak të kondensimit të lagështisë në ajrin e presionit dhe ngrirjes së mëvonshme të membranës.

Është e nevojshme të kontrollohet cilësia dhe pastërtia e ajrit të presionit, duke përfshirë praninë e ujit dhe vajit në sistem. Si masë parandaluese, rekomandohet instalimi i një tharëseje adsorbuese që arrin pikën e pikimit deri në afërsisht −40 °C, për të parandaluar kondensimin dhe ngrirjen në valvulat pulsative.

Nëse sistemi përmban më shumë se një fole, është shumë e mundshme që njëra prej foletë të jetë lënë pa dashje e hapur ose nuk funksionon siç duhet, ose ka ndodhur dëmtim i tubacionit dhe rrjedhje e ajrit. Në këtë rast, sistemi humbet vakumin dhe nuk mund të arrijë vlerat e projektimit.

Është e nevojshme të kontrollohet sistematikisht çdo fole në sistem, pozicionin dhe funksionin e saj, dhe më pas të kryhet një kontroll presioni i tubacionit për të identifikuar rrjedhjet e mundshme. Pas gjetjes dhe heqjes së rrjedhjes ose degës e cila është hapur gabimisht, vakumi në sistem rikthehet në nivelin e duhur.